Empresa de fabricación de fibra de carbono y soluciones de composites personalizadas OEM/ODM
Noah Composites es una empresa profesional de fabricación de fibra de carbono con sede en China y cuenta con una base de producción integrada de 32.000㎡ con capacidades completas de OEM/ODM para aplicaciones de automoción, marina, médica e industrial. Ofrecemos soluciones integrales de fibra de carbono que abarcan diseño, moldeo, mecanizado CNC, pintura e inspección de calidad.
¿Qué es la fabricación de fibra de carbono?
La fabricación de fibra de carbono es el proceso de producir componentes composites ligeros y de alto rendimiento mediante la combinación de fibras de carbono con sistemas de resina mediante tecnologías avanzadas de fabricación de composites. El material resultante, conocido como polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP), combina la elevada resistencia y rigidez de las fibras de carbono con la flexibilidad y durabilidad de las matrices poliméricas.
La fabricación de CFRP se utiliza ampliamente para producir componentes estructurales y funcionales que requieren una excelente relación resistencia/peso, estabilidad dimensional y resistencia a la fatiga y a las condiciones ambientales. Frente a los materiales metálicos tradicionales, los composites de fibra de carbono permiten reducir significativamente el peso manteniendo un alto rendimiento mecánico.
El objetivo de la fabricación de fibra de carbono es transformar los materiales de fibra de carbono en piezas composite personalizadas con un rendimiento optimizado mediante el control de la orientación de las fibras, la selección de materiales, los procesos de moldeo y las técnicas de acabado.
Descripción del proceso de fabricación de fibra de carbono
La fabricación de fibra de carbono es un proceso de múltiples etapas que transforma materiales de fibra de carbono en componentes composites de alto rendimiento. Nuestro proceso integrado cubre el diseño de ingeniería, la preparación de materiales, la conformación del composite, el mecanizado, el tratamiento superficial y la inspección de calidad para garantizar un rendimiento uniforme y una producción fiable.
1. Desarrollo de diseño e ingeniería
El proceso de fabricación comienza con la optimización del diseño del producto y la evaluación de ingeniería. Nuestro equipo trabaja con los clientes para desarrollar componentes de fibra de carbono que cumplan los requisitos estructurales, funcionales y de fabricación.
Las capacidades principales incluyen:
- Modelado CAD – Creación de modelos 3D precisos y planos de ingeniería según los requisitos del producto.
- Análisis estructural – Evaluación de las condiciones de carga, la orientación de las fibras y el rendimiento del composite para optimizar el diseño de la pieza.
- Diseño de moldes – Desarrollo de moldes y soluciones de utillaje personalizados para distintos procesos de fabricación de fibra de carbono.
- Revisión de viabilidad de fabricación – Evaluación de la selección de materiales, métodos de producción, tolerancias y eficiencia de costes antes de iniciar la producción.
2. Preparación de materiales
La correcta selección y preparación de los materiales son esenciales para alcanzar la resistencia, el peso y el rendimiento requeridos en los componentes composites.
Los procesos principales incluyen:
- Selección de preimpregnado de fibra de carbono – Selección de materiales preimpregnados adecuados según la resistencia, rigidez, resistencia a la temperatura y requisitos de la aplicación.
- Preparación de tejidos de fibra de carbono – Preparación de los tejidos de fibra de carbono conforme a las especificaciones y procesos de producción requeridos.
- Selección del sistema de resina – Elección de sistemas de resina adecuados para obtener las propiedades mecánicas y el comportamiento ambiental deseados.
- Corte del material según el plan de laminado – Corte de los materiales de fibra de carbono según la orientación de las fibras, la geometría de la pieza y los requisitos del diseño del laminado.
3. Laminado y preformado de composites
El laminado y el preformado determinan la estructura de las fibras y el rendimiento mecánico de los componentes de fibra de carbono. Una correcta orientación de las fibras garantiza una resistencia y rigidez optimizadas.
Los procesos principales incluyen:
- Distribución de la orientación de las fibras – Disposición de las capas de fibra de carbono según los requisitos de carga estructural.
- Laminado de preimpregnado – Aplicación manual o asistida de capas de preimpregnado de fibra de carbono para lograr la estructura de laminado diseñada.
- Embolsado al vacío – Uso de técnicas de vacío en procesos específicos para eliminar el aire y mejorar la consolidación del composite.
4. Moldeo y curado de fibra de carbono
El moldeo y el curado son las etapas centrales de fabricación en las que los materiales de fibra de carbono se transforman en formas composites finales con propiedades mecánicas estables.
Los procesos principales incluyen:
- Moldeo por compresión – Uso de calor y presión para conformar componentes de fibra de carbono con alta eficiencia y calidad uniforme.
- Moldeo en autoclave – Aplicación de condiciones controladas de temperatura y presión para producir piezas composite de alto rendimiento.
- Curado de la resina – Finalización del proceso de reticulación de la resina para alcanzar la resistencia, durabilidad y estabilidad dimensional requeridas.
5. Recorte y mecanizado de fibra de carbono
Después del moldeo y el curado, las piezas composite requieren un recorte y mecanizado de precisión para alcanzar las dimensiones finales, los requisitos de montaje y la precisión superficial.
Los procesos principales incluyen:
- Mecanizado CNC – Operaciones de mecanizado de precisión para geometrías complejas, orificios y requisitos dimensionales.
- Recorte de precisión – Eliminación del material sobrante para obtener bordes precisos.
- Taladrado y corte de bordes – Creación de orificios de montaje y definición del perfil de los componentes.
- Acabado manual – Procesado manual especializado en las zonas que requieren ajustes adicionales.
- Recorte manual y lijado – Afinado de bordes y superficies para cumplir los requisitos de apariencia y montaje.
- Desbarbado – Eliminación de bordes afilados y residuos de mecanizado para mejorar la seguridad y la calidad del producto.
6. Tratamiento superficial y acabado de fibra de carbono
El tratamiento superficial mejora la apariencia, durabilidad y rendimiento funcional de los componentes de fibra de carbono. El método de acabado se selecciona según los requisitos del cliente.
Los procesos principales incluyen:
- Preparación superficial – Lijado, rugosidad controlada y limpieza para eliminar imperfecciones y mejorar la adhesión del recubrimiento.
- Recubrimiento superficial – Aplicación de pintura, capa transparente y recubrimientos protectores para mejorar el aspecto, la durabilidad y la resistencia ambiental.
- Acabado estético – Creación de acabados brillante, mate y de trama de fibra de carbono según los requisitos del cliente.
7. Inspección y control de calidad
El control de calidad está integrado en todo el proceso de fabricación para garantizar que cada componente de fibra de carbono cumpla las especificaciones y requisitos de rendimiento del cliente.
Los principales procesos de inspección incluyen:
- Inspección dimensional – Verificación de dimensiones, tolerancias y precisión de montaje.
- Inspección visual – Comprobación del aspecto superficial, defectos y consistencia de fabricación.
- Inspección superficial – Evaluación de la calidad de la superficie, el estado del recubrimiento y los resultados del acabado.
- Control de proceso y materiales – Comprobación de los parámetros de fabricación y del estado del material durante la producción.
Tecnologías de fabricación de fibra de carbono
Proceso de moldeo por compresión de fibra de carbono
El moldeo por compresión de fibra de carbono es un método de producción de alta eficiencia diseñado para la fabricación a gran escala.
Principales ventajas:
- Alta eficiencia de producción
- Precisión dimensional estable
- Adecuado para piezas estructurales de automoción
- Ideal para programas de producción en serie
Aplicaciones habituales:
Piezas interiores y exteriores de automoción, componentes de refuerzo estructural
Más información: Moldeo por compresión de fibra de carbono
Proceso de moldeo en autoclave
El moldeo en autoclave se utiliza para piezas composite de alto rendimiento y alta resistencia.
Principales ventajas:
- Resistencia estructural de grado aeroespacial
- Bajo contenido de vacíos
- Excelente calidad de acabado superficial
- Alto rendimiento mecánico
Aplicaciones habituales:
Componentes de automoción de gama alta, piezas marinas de alto rendimiento y componentes estructurales premium
Más información: Fabricación en autoclave
Mecanizado CNC de piezas de fibra de carbono
Ofrecemos servicios de mecanizado CNC de alta precisión con tolerancias de hasta ±0,02 mm.
Capacidades:
- Mecanizado CNC de 5 ejes
- Procesado de geometrías complejas
- Recorte y acabado de alta precisión
- Consistencia de producción por lotes
Aplicaciones habituales:
componentes de automoción de gama alta, estructuras de UAV y drones, sistemas de robótica y automatización, etc.
Más información: Mecanizado CNC de fibra de carbono
Fabricación personalizada de piezas de fibra de carbono
Tanto si necesita un prototipo funcional, producción de bajo volumen o fabricación OEM a gran escala, Noah Composites ofrece servicios completos de fabricación personalizada de fibra de carbono adaptados a los requisitos de su proyecto.
Desde la consulta inicial de ingeniería y el desarrollo del utillaje hasta la producción, inspección de calidad y entrega final, nuestro equipo experimentado trabaja en estrecha colaboración con los clientes para garantizar que cada componente cumpla los requisitos de rendimiento, apariencia y precisión dimensional.
Servicios integrales de fabricación personalizada
Del soporte de diseño de producto y la evaluación de ingeniería a la fabricación de prototipos, las pruebas, el desarrollo de utillaje, la producción en serie y la inspección final, todas las etapas se gestionan bajo un mismo techo. A diferencia de los fabricantes que externalizan procesos críticos, Noah realiza todo el proceso —desde la preparación de materias primas hasta las piezas de fibra de carbono terminadas— en nuestras instalaciones de fabricación de 32.000 m². Este sistema de producción integrado mejora el control de calidad, acorta los plazos, facilita la comunicación y mantiene un rendimiento uniforme. Nuestras capacidades de fabricación integral incluyen: Soporte de diseño e ingeniería de producto Consulta y selección de materiales Fabricación de prototipos Pruebas mecánicas y de ajuste Diseño de moldes y desarrollo de utillaje Moldeo y mecanizado CNC de fibra de carbono Acabado superficial e inspección de calidad Servicios globales de fabricación OEM y ODM
Fabricación de prototipos
Desarrollar prototipos de forma rápida y fiable ayuda a acortar los ciclos de desarrollo del producto y reducir los riesgos de ingeniería antes de la producción en serie. Nuestro servicio de fabricación de prototipos es ideal para: Validación del producto Pruebas funcionales Verificación del ajuste en el vehículo Optimización del diseño Muestras para aprobación del cliente Nuestro equipo de ingeniería trabaja en estrecha colaboración con los clientes para optimizar la fabricabilidad manteniendo el diseño y los objetivos de rendimiento previstos. El prototipado rápido permite identificar mejoras de diseño en una fase temprana, reducir los costes generales de desarrollo y acelerar la entrada en el mercado.
Producción de bajo volumen
Para marcas de posventa, empresas emergentes y lanzamientos de nuevos productos, Noah Composites ofrece soluciones flexibles de fabricación de fibra de carbono de bajo volumen. Nuestros servicios de producción de bajo volumen son adecuados para: Productos de posventa para automoción Piezas de altas prestaciones para ediciones limitadas Programas de lanzamiento de productos Proyectos de validación de mercado Componentes de repuesto de fibra de carbono Con una programación de producción flexible y un estricto control de calidad, los clientes pueden entrar rápidamente en el mercado y mantener una calidad premium sin comprometerse con grandes volúmenes de producción.
Fabricación de gran volumen
Cuando el proyecto pasa a producción en serie, Noah ofrece una capacidad de fabricación escalable con calidad estable y entregas fiables. Nuestras capacidades de fabricación de gran volumen incluyen: Líneas de producción dedicadas Procesos de fabricación estandarizados Procedimientos automatizados de inspección de calidad Precisión dimensional uniforme Programación estable de la producción Soporte para envíos internacionales Nuestro sistema de producción integrado garantiza una apariencia, integridad estructural y rendimiento consistentes en cada lote.
Fabricación basada en planos
¿Ya tiene el diseño? Noah Composites puede fabricar piezas personalizadas de fibra de carbono directamente a partir de sus planos técnicos o modelos 3D. Admitimos múltiples formatos de archivos de ingeniería, incluidos: Planos 2D (PDF, DWG) Archivos CAD 3D STEP (.stp) IGES (.igs) SolidWorks Otros formatos de ingeniería habituales Antes de comenzar la producción, nuestro equipo de ingeniería realiza una revisión integral de Diseño para la Fabricación (DFM) para evaluar: Viabilidad del diseño Rendimiento estructural Fabricabilidad mediante molde Estabilidad de producción Selección de materiales Optimización de costes Compatibilidad de montaje Eficiencia de fabricación Si recomendamos mejoras, trabajamos en estrecha colaboración con su equipo de ingeniería para optimizar el diseño antes de iniciar el utillaje, ayudando a reducir los riesgos de fabricación y mejorar la consistencia de la producción a largo plazo.
Desarrollo de utillaje personalizado
El utillaje de alta calidad es la base de una fabricación de fibra de carbono de precisión. Noah Composites diseña y fabrica moldes personalizados internamente para garantizar una calidad óptima de las piezas y una alta eficiencia de producción. Nuestras capacidades de utillaje incluyen: Diseño e ingeniería de moldes Mecanizado CNC de precisión Utillaje para prototipos Utillaje de producción Validación de moldes y producción de prueba Mantenimiento y optimización de moldes Al controlar internamente el desarrollo del utillaje, podemos acortar los plazos de desarrollo y garantizar una mayor precisión dimensional y un rendimiento de fabricación repetible.
Industrias a las que prestamos servicio
Nuestros servicios personalizados de fabricación de fibra de carbono atienden a una amplia variedad de industrias en las que la construcción ligera, la alta resistencia y una apariencia premium son esenciales. Fabricamos componentes de fibra de carbono para: Automoción Motorsport Marina Equipamiento deportivo Aeroespacial Dispositivos médicos Equipos industriales Productos de consumo Tanto si desarrolla componentes de alto rendimiento para automoción, accesorios marinos, equipamiento deportivo o soluciones composite industriales, Noah Composites proporciona soporte de ingeniería y una fabricación escalable adaptada a los requisitos de su sector.
Inicie su proyecto de fibra de carbono personalizado
Tanto si ya dispone de planos de ingeniería completos como si aún está desarrollando su concepto, nuestro equipo de ingeniería está preparado para ayudarle. Envíenos sus archivos CAD, planos técnicos o requisitos del proyecto y le proporcionaremos una evaluación de ingeniería gratuita que cubre: Evaluación de viabilidad del diseño Recomendaciones de materiales Sugerencias de procesos de fabricación Recomendaciones de optimización DFM Solución de utillaje estimada Recomendaciones de planificación de producción Desde prototipos hasta producción OEM a gran escala, Noah Composites ofrece una fabricación personalizada de fibra de carbono fiable, respaldada por equipos avanzados, ingenieros experimentados y un estricto control de calidad.
Materiales de fibra de carbono y especificaciones de composites
El rendimiento de los componentes de fibra de carbono depende del sistema completo de materiales de fibra de carbono, incluidos el grado de fibra, la forma de refuerzo, el sistema de resina, la orientación de las fibras, la construcción del laminado y el material del núcleo. En Noah Composites, los materiales se seleccionan según los planos del cliente, los requisitos estructurales, el entorno de operación, el proceso de fabricación, las expectativas de acabado superficial, el volumen de producción y el coste objetivo.
Grados de fibra de carbono
| Grado de fibra típico | Categoría de rendimiento | Resistencia a la tracción | Módulo de tracción | Alargamiento | Densidad | Criterios habituales de selección |
|---|---|---|---|---|---|---|
| T300 | Módulo estándar | 3,530 MPa | 230 GPa | 1.5% | 1.76 g/cm³ | Rendimiento equilibrado, buena procesabilidad y piezas industriales y estéticas de uso general |
| T700S | Módulo estándar de alta resistencia | 4,900 MPa | 230 GPa | 2.1% | 1.80 g/cm³ | Mayor resistencia a la tracción sin un aumento importante del módulo |
| T800S | Módulo intermedio de alta resistencia | 5,880 MPa | 294 GPa | 2.0% | 1.80 g/cm³ | Mayor resistencia y rigidez para piezas estructurales sensibles al peso |
| M40J | Alto módulo | 4,400 MPa | 377 GPa | 1.2% | 1.77 g/cm³ | Alta rigidez, baja deformación y aplicaciones críticas en estabilidad dimensional |
Los valores anteriores son propiedades típicas de la fibra publicadas por el fabricante del material y se proporcionan únicamente para la comparación general de materiales. No constituyen propiedades garantizadas de la pieza terminada. El rendimiento real del componente también depende de la selección de la resina, el volumen de fibra, la orientación del laminado, la calidad del laminado, las condiciones de curado, la geometría y el control de fabricación.
T300 y T700S tienen el mismo módulo de tracción típico de 230 GPa, pero T700S ofrece una resistencia a la tracción considerablemente mayor. T800S aumenta tanto la resistencia como el módulo, mientras que M40J se selecciona principalmente por su mayor rigidez y no por la resistencia máxima a la tracción. Toray clasifica T300 y T700S como fibras de módulo estándar, T800S como fibra de módulo intermedio y M40J como fibra de alto módulo. Información de Toray.
Formas de refuerzo de fibra de carbono
| Forma del material | Características principales | Uso habitual |
|---|---|---|
| Fibra de carbono unidireccional | Fibras orientadas principalmente en una dirección | Alta resistencia y rigidez a lo largo de una trayectoria de carga definida |
| Tejido de trama plana | Estructura tejida estable con direcciones equilibradas | Piezas generales, patrones cerrados y superficies visibles |
| Tejido de sarga | Buena adaptabilidad y aspecto reconocible de la fibra de carbono | Componentes curvos y productos estéticos de fibra de carbono |
| Tejido multiaxial | Varias direcciones de fibra ensambladas sin tejido convencional | Laminados estructurales que requieren un rendimiento direccional controlado |
| Preimpregnado de fibra de carbono | Fibra preimpregnada con un contenido de resina controlado | Autoclave, moldeo por compresión y producción repetible de alta calidad |
| Tejido seco de fibra de carbono | Refuerzo suministrado sin resina preaplicada | Infusión de resina, moldeo al vacío y procesos en húmedo |
The reinforcement form is selected according to part geometry, load direction, surface requirements, drapeability, laminate thickness, production quantity, and molding process.
Sistemas de resina
| Sistema de resina | Características principales | Uso habitual |
|---|---|---|
| Resina epoxi estándar | Buena adhesión, baja contracción y rendimiento mecánico equilibrado | Productos estructurales e industriales generales de fibra de carbono |
| Resina epoxi tenacificada | Mayor tolerancia al daño y al impacto | Piezas expuestas a vibraciones, impactos o cargas estructurales exigentes |
| Resina epoxi de alta temperatura | Mayor resistencia térmica y estabilidad dimensional | Componentes expuestos a temperaturas elevadas de servicio o curado |
| Resina epoxi para infusión | Viscosidad y características de flujo de resina controladas | Infusión al vacío y procesos de transferencia de resina |
| Sistema de resina de grado estético | Seleccionada por su claridad y aspecto superficial | Componentes visibles de fibra de carbono |
| Resina específica para la aplicación | Seleccionada según requisitos químicos, de resistencia al fuego, ambientales o de procesado | Aplicaciones definidas por el cliente o especializadas |
La selección de la resina se basa en la temperatura de curado, la temperatura de servicio, el rendimiento mecánico, la tenacidad, la exposición ambiental, la calidad superficial, la compatibilidad con el proceso y los requisitos de postcurado.
Orientación de fibras y construcción del laminado
| Orientación de la capa | Función principal |
|---|---|
| 0° | Resistencia y rigidez longitudinales |
| 90° | Estabilidad transversal y refuerzo en dirección transversal |
| +45° / −45° | Resistencia a cargas de cizallamiento y torsión |
| Refuerzo local | Soporte adicional alrededor de orificios, insertos, uniones y zonas de alta tensión |
Un laminado puede combinar distintos ángulos de capa, formas de material y refuerzos locales según la trayectoria de carga y la geometría del producto.
El rendimiento final depende de la secuencia completa de apilado, el número de capas, la simetría del laminado, el contenido de fibra, la distribución de la resina, la calidad del curado y el diseño del componente, no solo del grado individual de fibra.
Materiales de núcleo para estructuras sándwich
| Material de núcleo | Rango de densidad típico | Resistencia a compresión típica | Resistencia a cortante típica | Aplicaciones habituales | Criterios de selección |
|---|---|---|---|---|---|
| Espuma de PVC | 40–250 kg/m³ | 0.4–6.5 MPa | 0.4–3.5 MPa | Paneles marinos, componentes de vehículos, equipamiento deportivo, estructuras de energía eólica y paneles sándwich industriales | Buena opción de uso general. La selección del grado depende de la carga requerida, la temperatura, la resistencia al agua, la compatibilidad con la resina y la presión de procesado. |
| Espuma de PET | 60–250 kg/m³ | 0.6–5.5 MPa | 0.4–2.5 MPa | Paneles de automoción, estructuras marinas, componentes eólicos, productos de transporte y construcciones sándwich generales | Existen opciones termoplásticas y reciclables. Según el grado, deben revisarse la absorción de resina, la temperatura de procesado y la estabilidad dimensional. |
| Espuma PMI | 30–200 kg/m³ | 0.4–8.0 MPa | 0.4–4.0 MPa | Estructuras tipo aeroespacial, componentes UAV, productos deportivos de alto rendimiento, carcasas de precisión y piezas sándwich curadas en autoclave | Se selecciona habitualmente por su alta rigidez, estabilidad dimensional y aptitud para procesos a temperatura elevada. Deben considerarse el coste y la compatibilidad con el ciclo de curado. |
| Espuma rígida de PU | 80–320 kg/m³ | 0.7–12 MPa | 0.5–6.0 MPa | Núcleos mecanizados, formas internas complejas, insertos estructurales, componentes de equipos, utillaje y estructuras sándwich específicas | Las propiedades del PU varían significativamente según la formulación. Deben confirmarse la densidad, la estructura de célula cerrada, la temperatura de servicio, la resistencia a la humedad y la compatibilidad con la resina. |
| Nido de abeja de aramida | 24–160 kg/m³ | 0.5–7.0 MPa | 0.3–3.5 MPa | Paneles ligeros, interiores aeroespaciales, estructuras UAV, radomos, componentes de competición y carcasas composite de alto rendimiento | Las propiedades mecánicas son direccionales y dependen del tamaño de celda, la densidad y la dirección de las cintas. Puede ser necesario sellar los bordes y añadir refuerzos locales. |
| Nido de abeja de aluminio | 30–200 kg/m³ | 0.7–12 MPa | 0.5–6.0 MPa | Paneles de alta rigidez, estructuras de transporte, equipos industriales, mesas de utillaje y conjuntos sándwich de precisión | Ofrece una elevada relación rigidez/peso, pero deben evaluarse la protección contra la corrosión, la conductividad eléctrica, el cierre de bordes y la compatibilidad con la fibra de carbono. |
| Balsa de testa | 80–300 kg/m³ | 4–25 MPa | 1.5–5.5 MPa | Cascos y cubiertas marinas, estructuras de aerogeneradores, suelos de transporte y paneles sándwich portantes | Ofrece un rendimiento relativamente alto a compresión y cortante. La protección frente a la humedad, la variación de densidad, la absorción de resina y el sellado son aspectos importantes. |
| Materiales de núcleo especificados por el cliente | Específico del proyecto | Específico del proyecto | Específico del proyecto | Estructuras composite especializadas diseñadas según los planos del cliente, normas de ensayo o especificaciones de materiales aprobadas | Las propiedades finales deben confirmarse mediante la ficha técnica del proveedor seleccionado y validarse frente al proceso de fabricación. |
Productos de fibra de carbono e industrias de aplicación
Fabricación de componentes de fibra de carbono para automoción
Fabricamos componentes OEM de fibra de carbono para automoción para marcas de todo el mundo.
Productos:
- Kits aerodinámicos de carrocería
- Piezas de acabado interior y exterior
- Paneles de refuerzo estructural
- Piezas ligeras de alto rendimiento
Fabricación de composites para aplicaciones marinas y deportes acuáticos
Fabricamos estructuras composite marinas de alto rendimiento.
Productos:
- Hydrofoils
- Surfboards
- Paddle systems
- Sailing structural components
Equipos médicos y de rescate de fibra de carbono
Soluciones composites ligeras para aplicaciones de emergencia y atención sanitaria.
Productos:
- Carbon fiber stretchers
- Rescue ladders
- Mobility assistance equipment
Fabricación personalizada de fibra de carbono para aplicaciones industriales
Ofrecemos soluciones integrales de ingeniería personalizada.
Aplicaciones:
- Estructuras de UAV / drones
- Componentes de robótica
- Piezas para automatización industrial
- Equipamiento deportivo
- Estructuras ligeras de alto rendimiento
Capacidad de fábrica y capacidad de producción
Noah Composites opera una instalación integrada de fabricación de fibra de carbono de 32.000 m², que cubre todo el proceso de producción desde la preparación de materiales hasta la entrega del producto terminado.
Nuestro flujo de trabajo interno incluye preparación de hilo y materiales de fibra de carbono, almacenamiento en frío, corte automatizado de tejidos y preimpregnados, preformado de núcleos y mecanizado CNC de núcleos, laminado y enrollado, moldeo de composites, acabado CNC, lijado, recubrimiento, etiquetado, grabado láser, inspección de calidad, embalaje y logística.
Al integrar estos procesos en una misma base de producción, reducimos la dependencia de proveedores externos, acortamos los ciclos de comunicación y mantenemos un mejor control sobre la calidad, la trazabilidad, la programación de la producción y las entregas.
Equipos de fabricación
| Área de fabricación | Equipos y capacidad | Funciones principales |
|---|---|---|
| Moldeo por compresión | 27 prensas de compresión multicapa; tamaño máximo de plato de hasta 2,2 × 1,65 m | Moldeo por compresión de fibra de carbono, espumado, laminado, consolidación y producción por lotes |
| Mecanizado CNC de fibra de carbono | 22 máquinas CNC, incluidas 21 máquinas de tres ejes y 1 máquina de cinco ejes | Recorte, taladrado, fresado, ranurado, perfilado y mecanizado de piezas de fibra de carbono de hasta aproximadamente 1.100 mm |
| Precisión del mecanizado CNC | Hasta ±0,02 mm bajo condiciones adecuadas de geometría, material, datum y fijación | Orificios, interfaces, perfiles, ranuras y características de montaje repetibles de precisión |
| Mecanizado de materiales de núcleo | 5 máquinas CNC para mecanizado de núcleos | Perfilado, contorneado, ranurado, vaciado y conformado de núcleos de espuma o estructurales para composites sándwich |
| Moldeo en autoclave | 2 grandes autoclaves, para piezas de hasta aproximadamente 2,5 m de ancho y 5 m de largo | Curado de preimpregnados, consolidación al vacío y componentes estructurales y de gran formato de fibra de carbono |
| Corte de materiales de fibra de carbono | 1 máquina de corte de tejido de carbono multiángulo y 3 máquinas de corte CNC automáticas con IA | Corte preciso de capas, nesting, preparación multiángulo, mejor aprovechamiento del material y preparación repetible del laminado |
| Acabado de cantos | 2 máquinas de fresado húmedo de cantos | Eliminación de rebabas, tratamiento de fibras sueltas, acabado de bordes deshilachados, reducción de polvo y mejora de la calidad de los cantos |
| Preparación superficial | 2 máquinas de chorro de arena | Limpieza superficial, preparación para recubrimiento, preparación para adhesión y tratamiento superficial controlado |
| Procesado de orificios | 3 máquinas de taladrado | Preparación de orificios, taladrado secundario, procesado de orificios de montaje y soporte a producción |
| Recubrimiento en sala limpia | Área de recubrimiento limpio Clase 100.000 | Pintura, capa transparente, recubrimiento protector y acabado estético en condiciones controladas |
| Identificación y acabado | Equipos de etiquetado y grabado láser | Números de serie, códigos QR, logotipos, identificación de lotes y marcado de trazabilidad |
La idoneidad de los equipos y las dimensiones máximas de procesado dependen de la geometría del producto, el tamaño de la fijación, el acceso al utillaje, las condiciones del proceso y las especificaciones del proyecto.
Capacidad de moldeo por compresión
Nuestros 27 equipos de moldeo por compresión multicapa permiten tanto el desarrollo de prototipos como la producción escalable de componentes de fibra de carbono. Con tamaños de plato de hasta 2,2 × 1,65 m, los equipos pueden procesar una amplia gama de productos, incluidos: Componentes exteriores e interiores de automoción Kits aerodinámicos de fibra de carbono Cubiertas de baterías Piezas marinas e hidroalas Equipos deportivos Productos médicos y de rescate Carcasas composites industriales Estructuras de núcleo de espuma y tipo sándwich Productos personalizados moldeados de fibra de carbono La disponibilidad de múltiples prensas permite programar en paralelo distintos proyectos, juegos de utillaje, temperaturas, presiones y tiempos de ciclo.
Capacidad de fabricación en autoclave
Nuestros dos grandes autoclaves admiten componentes de preimpregnado de fibra de carbono de aproximadamente:
2,5 m de anchura máxima
5 m de longitud máxima
El procesado en autoclave es adecuado para componentes que requieren temperatura, vacío y presión controlados, consolidación del laminado y bajo contenido de vacíos.
Las aplicaciones habituales incluyen:
Componentes marinos de gran tamaño
Estructuras de hidroala
Paneles de automoción
Estructuras de UAV y robótica
Carcasas industriales
Componentes ligeros tipo sándwich
Productos composites personalizados de alto rendimiento
Las dimensiones finales utilizables dependen del utillaje, la configuración de la bolsa de vacío, la disposición de carga y los requisitos de curado.
Capacidad de mecanizado CNC y procesos secundarios
Nuestro departamento CNC incluye: 21 máquinas CNC de tres ejes 1 máquina CNC de cinco ejes 5 máquinas CNC para mecanizado de núcleos 2 máquinas de fresado húmedo de cantos 3 máquinas de taladrado En componentes adecuados y bajo condiciones controladas de fijación, la precisión del mecanizado CNC puede alcanzar hasta ±0,02 mm. Podemos procesar piezas de fibra de carbono de hasta aproximadamente 1.100 mm, dependiendo de: Longitud, anchura y altura del producto Dimensiones del dispositivo de fijación Recorrido de la máquina Acceso de la herramienta Curvatura de la superficie Selección del datum Tolerancia requerida Número de fijaciones de mecanizado El mecanizado de cinco ejes permite procesar componentes curvos, geometrías multiaángulo, carcasas complejas y piezas que requieren reposicionamientos mínimos.
Preparación automatizada de materiales
La preparación de materiales es una parte esencial de una producción de fibra de carbono repetible. Nuestra capacidad de corte incluye: 1 máquina de corte de tejido de fibra de carbono multiángulo 3 máquinas de corte CNC automáticas con IA Estos sistemas permiten: Corte de tejidos de fibra de carbono Corte de capas de preimpregnado Preparación de capas multiángulo Patrones de corte basados en CAD Nesting automático Mayor aprovechamiento del material Menor variación por corte manual Dimensiones repetibles de las capas Preparación controlada para el laminado por lotes El corte automatizado ayuda a garantizar que la forma, orientación y cantidad aprobadas de cada capa se transfieran de manera uniforme a producción.
Capacidad de producción
Our integrated equipment and production system supports prototype, small-batch, and volume manufacturing.
| Categoría de producto | Capacidad de producción de referencia |
|---|---|
| Sistemas de hidroala | Hasta 7,000 sets |
| Kits aerodinámicos y componentes exteriores para automoción | Hasta 3,000 sets |
| Otros productos personalizados de fibra de carbono | Hasta 2,000 sets |
These figures represent reference production capacity. Actual output depends on product size, complexity, molding cycle, tooling quantity, finishing requirements, inspection standards, and product mix.
Equipo de ingeniería
Noah Composites cuenta con un equipo de ingeniería de 12 personas que apoya los proyectos desde la evaluación inicial hasta el lanzamiento de la producción.
El equipo es responsable de:
- Evaluación de viabilidad del proyecto
- Selección de materiales y procesos
- Revisión de la estructura de laminado
- Preparación de planos 2D y CAD 3D
- Coordinación de utillaje y dispositivos de fijación
- Soporte de programación CNC
- Desarrollo de muestras
- Desarrollo de SOP de producción
- Planificación de etiquetado y trazabilidad
- Pruebas de rendimiento
- Validación de primera pieza
- Mejora de la producción en serie
Nuestro equipo cuenta con 5 profesionales con más de 10 años de experiencia, 5 con más de 5 años y 2 perfiles junior con menos de 3 años.
Servicios OEM / ODM de fabricación de fibra de carbono
Ofrecemos soporte integral de fabricación OEM y ODM que abarca diseño de ingeniería de producto, modelado 3D, prototipado, desarrollo de moldes, pruebas de pequeños lotes y ampliación a producción en serie, junto con servicios específicos de exportación global. Nuestras soluciones sirven tanto a marcas de automoción y fabricantes industriales como a empresas de ingeniería y startups.
Desarrollo de producto
Convierte tu concepto en un producto de fibra de carbono fabricable con el apoyo de ingeniería de Noah. Nuestro equipo ayuda con la optimización del diseño, la selección de materiales, la estructura del laminado, el DFM (Diseño para la Fabricación) y el análisis de costes para garantizar que tu producto esté preparado para una producción eficiente. Tanto si necesitas fabricación OEM como una solución ODM completa, ayudamos a reducir los riesgos de desarrollo y acelerar el lanzamiento al mercado.
Fabricación de prototipos
Valida tu diseño con prototipos de fibra de carbono de alta calidad fabricados con las mismas tecnologías de producción que se utilizan en serie. Desde prototipos individuales hasta pequeños lotes piloto, proporcionamos plazos rápidos, soporte de ingeniería y pruebas funcionales para verificar el rendimiento antes de invertir en utillaje de producción.
Desarrollo de moldes
El utillaje de precisión es la base de una fabricación de composites uniforme. Noah diseña y fabrica moldes personalizados de fibra de carbono para moldeo por compresión, laminado de preimpregnado, RTM, infusión al vacío y recorte CNC. Nuestras capacidades internas de utillaje garantizan alta precisión dimensional, repetibilidad y una larga vida útil de los moldes tanto para prototipos como para producción.
Producción en serie
Escala tu proyecto con confianza mediante nuestros servicios integrales de producción en serie de fibra de carbono. Desde unas instalaciones de fabricación de 32.000㎡, gestionamos el procesado de materias primas, moldeo, mecanizado CNC, acabado superficial, inspección de calidad y montaje final bajo un mismo techo. Nuestra capacidad de producción flexible admite tanto fabricación OEM de bajo volumen como de gran volumen, manteniendo una calidad estable y entregas puntuales.
Control de calidad y certificaciones
Operamos un sistema de control de calidad de fibra de carbono de proceso completo que garantiza una calidad de fabricación uniforme.
Certificaciones:
a. Sistema de Gestión de Calidad ISO9001 b. Certificación de Empresa AAA de Crédito c. Certificación de Empresa de Alta Tecnología
Sistema de calidad:
a. IQC Control de Calidad de Entrada b. IPQC Control de Calidad en Proceso c. FQC Inspección Final d. OQC Inspección de Salida
Por qué elegir Noah Composites como socio de fabricación de fibra de carbono
Más de 14 años de experiencia
Más de 14 años de experiencia en fabricación de fibra de carbono y excelencia en ingeniería.
Instalaciones de producción de 32.000㎡
Base de producción integrada de 32.000㎡ para una fabricación a gran escala estable y eficiente.
Más de 200 profesionales
Más de 200 ingenieros y profesionales de producción cualificados que garantizan precisión y control de calidad.
+300 clientes internacionales
Atendemos a más de 300 clientes en más de 50 países mediante relaciones de colaboración a largo plazo.
Producción integral interna
Fabricación interna completa, desde los materiales hasta los productos terminados de fibra de carbono.
Sistema OEM/ODM
Sistema OEM/ODM estable que garantiza una calidad uniforme y una producción en serie escalable.
Casos de fabricación de fibra de carbono
Kits aerodinámicos de alto rendimiento para automoción, plataforma SU7
Diseñados para ofrecer rendimiento y precisión, nuestros kits aerodinámicos personalizados para la plataforma SU7 combinan una ingeniería composite ligera con una gestión optimizada del flujo de aire. Desde splitters delanteros y taloneras laterales hasta difusores traseros y spoilers, cada componente se fabrica para ofrecer un ajuste excelente, durabilidad y un fuerte impacto visual.
Componentes premium de fibra de carbono para Zeekr 001
Fabricamos componentes exteriores y funcionales de fibra de carbono de alta calidad para el Zeekr 001, reduciendo el peso, aumentando la resistencia y ofreciendo una apariencia premium. Cada pieza se produce mediante procesos avanzados de composites para garantizar una calidad uniforme y un ajuste a nivel OEM.
Fabricación de composites de precisión para sistemas de hidroala
Nuestra capacidad de fabricación de hidroalas combina materiales composite avanzados con ingeniería de precisión para producir estructuras de foil ligeras y de alta resistencia. Ofrecemos desarrollo de prototipos y producción en volumen para aplicaciones marinas de alto rendimiento, con un estricto control de calidad durante todo el proceso.
Soluciones de composites personalizadas para aplicaciones industriales
Desde el concepto hasta la producción, diseñamos y fabricamos estructuras composite personalizadas para una amplia variedad de aplicaciones industriales. Mediante fibra de carbono, fibra de vidrio y materiales híbridos, ofrecemos soluciones ligeras, resistentes a la corrosión y de alto rendimiento adaptadas a los requisitos de ingeniería del cliente.
Contáctenos para conocer más proyectos de ingeniería personalizada y fabricación de composites.
Preguntas frecuentes
La fabricación de fibra de carbono es el proceso de producir componentes composites combinando fibras de carbono con matrices poliméricas. El proceso suele incluir preparación de materiales, laminado, moldeo, curado, mecanizado y acabado superficial. Los fabricantes utilizan distintas tecnologías, como moldeo por compresión, curado en autoclave e infusión de resina, según los requisitos de rendimiento y el volumen de producción.
La fibra de carbono se utiliza ampliamente en la fabricación de automóviles, aeroespacial, marina, médica, deportiva e industrial.
Sí. Ofrecemos servicios completos de OEM/ODM, incluidos diseño, prototipado, utillaje y producción en serie.
Alcanzamos una precisión de hasta ±0,02 mm en el mecanizado CNC de componentes composite.
La fibra de carbono ofrece una relación resistencia/peso significativamente superior a la de metales como el acero o el aluminio. También es resistente a la corrosión y a la fatiga y permite diseños aerodinámicos y estructurales complejos difíciles de lograr con materiales tradicionales.
Sí. La fabricación de fibra de carbono permite una elevada personalización en términos de geometría, orientación de las capas, acabado superficial y refuerzo estructural. El utillaje personalizado y las estrategias de laminado permiten diseñar piezas para requisitos específicos de rendimiento o estética.
Los composites de fibra de carbono pueden ser hasta cinco veces más resistentes que el acero y, al mismo tiempo, mucho más ligeros. Sin embargo, el rendimiento depende de la orientación de las fibras, el sistema de resina y el proceso de fabricación, por lo que es esencial un control preciso de ingeniería.
Sí. La fabricación de fibra de carbono admite tanto prototipado como producción de bajo volumen. Esto es especialmente importante para clientes de automoción, robótica e industria que necesitan iteraciones rápidas antes de escalar a la producción en serie.
La propia fibra de carbono tiene una excelente estabilidad térmica, pero el rendimiento global depende del sistema de resina utilizado. Con una selección adecuada de la resina, los composites de fibra de carbono pueden funcionar bien en condiciones de alta temperatura, corrosivas y de elevada exigencia mecánica.
El control de calidad se mantiene mediante una estricta supervisión del proceso, incluida la alineación de fibras, la distribución de la resina, las condiciones de curado y la inspección posterior al procesado. Cada etapa se controla para garantizar un rendimiento mecánico uniforme y la integridad estructural.
Noah Composites ofrece una gama integral de procesos de fabricación de fibra de carbono para responder a distintos requisitos de producto y volúmenes de producción. Nuestras capacidades incluyen moldeo por compresión de preimpregnado, moldeo en autoclave, moldeo por transferencia de resina (RTM), infusión al vacío, mecanizado CNC, unión adhesiva y acabado de precisión. En función del diseño del producto, los requisitos mecánicos y el coste objetivo, nuestro equipo de ingeniería recomendará el proceso de fabricación más adecuado para su proyecto.
La cantidad mínima de pedido depende del proceso de fabricación y de la complejidad del producto. Para proyectos de prototipos, podemos producir desde una unidad. En pedidos de producción, el MOQ varía según los requisitos de utillaje, la selección de materiales y los métodos de fabricación. Admitimos tanto producción de bajo volumen para validar el mercado como fabricación OEM de gran volumen para suministro a largo plazo. Contacte con nuestro equipo de ingeniería para recibir un presupuesto basado en los requisitos de su proyecto.
El plazo de prototipado depende de la geometría de la pieza, el proceso de fabricación y los requisitos de utillaje. En general, los prototipos sencillos pueden completarse en 2–4 semanas, mientras que los proyectos que requieren nuevos moldes o montajes complejos pueden tardar 4–8 semanas. Noah Composites trabaja estrechamente con los clientes durante todo el prototipado para optimizar el diseño, verificar el rendimiento y preparar el producto para una producción en serie eficiente.
Contacto y consulta OEM
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