炭素繊維製造会社 & OEM/ODMカスタム複合材ソリューション
Noah Compositesは中国に拠点を置く炭素繊維製造の専門企業で、 32,000㎡の一貫生産拠点 を運営し、自動車、船舶、医療、産業用途に対応する完全なOEM/ODM能力を備えています。設計、成形、CNC加工、塗装、品質検査まで、炭素繊維製品の一貫ソリューションを提供します。
炭素繊維製造とは？
炭素繊維製造とは、 炭素繊維と樹脂システム を高度な複合材製造技術によって組み合わせ、軽量かつ高性能な複合材部品を製造するプロセスです。得られる材料は 炭素繊維強化プラスチック（CFRP）と呼ばれ、炭素繊維の高い強度・剛性と、ポリマーマトリックスの柔軟性・耐久性を兼ね備えています。
CFRP製造は、優れた比強度、寸法安定性、疲労および環境条件への耐性が求められる構造部品や機能部品の製造に広く利用されています。従来の金属材料と比較して、炭素繊維複合材は高い機械性能を維持しながら大幅な軽量化を実現できます。
炭素繊維製造の目的は、繊維配向、材料選定、成形プロセス、仕上げ技術を適切に制御し、炭素繊維材料を性能最適化されたカスタム複合材部品へと加工することです。
炭素繊維製造プロセスの概要
炭素繊維製造は、炭素繊維材料を高性能な複合材部品へと変換する多段階プロセスです。当社の一貫製造工程は、エンジニアリング設計、材料準備、複合材成形、機械加工、表面処理、品質検査までをカバーし、安定した性能と生産信頼性を確保します。
1. 設計・エンジニアリング開発
製造プロセスは、製品設計の最適化とエンジニアリング評価から始まります。当社チームはお客様と連携し、構造、機能、製造要件を満たす炭素繊維部品を開発します。
主な対応能力：
- CADモデリング – 製品要件に基づき、正確な3Dモデルと設計図面を作成します。
- 構造解析 – 荷重条件、繊維配向、複合材性能を評価し、部品設計を最適化します。
- 金型設計 – 各種炭素繊維製造プロセスに対応したカスタム金型と治工具ソリューションを開発します。
- 製造実現性レビュー – 生産前に材料選定、製造方法、公差、コスト効率を評価します。
2. 材料準備
複合材部品に必要な強度、重量、性能を実現するには、適切な材料選定と準備が不可欠です。
主な工程：
- 炭素繊維プリプレグの選定 – 強度、剛性、耐熱性、用途要件に基づき、適切なプリプレグ材料を選定します。
- 炭素繊維織物の準備 – 必要な仕様と製造工程に従って炭素繊維織物を準備します。
- 樹脂システムの選定 – 目標とする機械特性と環境性能を得るため、適切な樹脂システムを選定します。
- 積層計画に基づく材料裁断 – 繊維配向、部品形状、積層設計要件に従って炭素繊維材料を裁断します。
3. 複合材の積層・プリフォーム
積層とプリフォームは、炭素繊維部品の繊維構造と機械性能を決定します。適切な繊維配向により、強度と剛性を最適化できます。
主な工程：
- 繊維配向の配置 – 構造荷重要件に従って炭素繊維層を配置します。
- プリプレグ積層 – 設計された積層構成を実現するため、炭素繊維プリプレグ層を手作業または補助工程で積層します。
- 真空バッグ成形 – 特定の製造工程で真空バッグ技術を用いて空気を除去し、複合材の圧密性を高めます。
4. 炭素繊維の成形・硬化
成形と硬化は、炭素繊維材料を安定した機械特性を持つ最終複合材形状へ変換する中核工程です。
主な工程：
- 圧縮成形 – 熱と圧力を用いて、高効率かつ安定した品質で炭素繊維部品を成形します。
- オートクレーブ成形 – 温度と圧力を制御した環境で高性能複合材部品を製造します。
- 樹脂硬化 – 樹脂の架橋反応を完了させ、必要な強度、耐久性、寸法安定性を実現します。
5. 炭素繊維のトリミング・機械加工
成形・硬化後の複合材部品は、最終寸法、組立要件、表面精度を満たすために精密トリミングと機械加工が必要です。
主な工程：
- CNC加工 – 複雑形状、穴加工、寸法要件に対応する精密機械加工を行います。
- 精密トリミング – 余分な材料を除去し、正確な部品エッジを形成します。
- 穴あけ・エッジ切断 – 取付穴を加工し、部品輪郭を仕上げます。
- 手仕上げ – 追加調整が必要な箇所に熟練した手作業を行います。
- 手作業トリミング・手研磨 – 外観および組立要件を満たすよう、エッジと表面を仕上げます。
- バリ取り – 鋭利なエッジや加工残渣を除去し、安全性と製品品質を向上させます。
6. 炭素繊維の表面処理・仕上げ
表面処理は炭素繊維部品の外観、耐久性、機能性能を向上させます。お客様の要件に応じてさまざまな仕上げ方法を適用できます。
主な工程：
- 表面前処理 – 研磨、粗面化、洗浄によって欠陥を除去し、後工程のコーティング密着性を高めます。
- 表面コーティング – 塗装、クリアコート、保護コーティングを施し、外観、耐久性、耐環境性を向上させます。
- 外観仕上げ – お客様の要件と外観仕様に基づき、光沢、マット、炭素繊維織目仕上げを実現します。
7. 検査・品質管理
品質管理は製造工程全体に組み込まれており、すべての炭素繊維部品がお客様の仕様と性能要件を満たすことを保証します。
主な検査工程：
- 寸法検査 – 部品寸法、公差、組立精度を確認します。
- 外観検査 – 表面外観、欠陥、製造の一貫性を確認します。
- 表面検査 – 表面品質、コーティング状態、仕上がりを評価します。
- 機械試験 – 必要に応じて強度、耐久性、材料性能を試験します。
炭素繊維製造技術
炭素繊維圧縮成形プロセス
炭素繊維圧縮成形 は、大量生産向けに設計された高効率な製造方法です。
主な利点：
- 高い生産効率
- 安定した寸法精度
- 自動車構造部品に適合
- 量産プログラムに最適
主な用途：
自動車内外装部品、構造補強部品
詳細：炭素繊維圧縮成形
オートクレーブ成形プロセス
オートクレーブ成形は、高性能・高強度の複合材部品に使用されます。
炭素繊維部品のCNC加工
当社は±0.02 mmまでの公差に対応する高精度CNC加工サービスを提供しています。
カスタム炭素繊維部品製造
機能試作、少量生産、本格的なOEM量産のいずれが必要な場合でも、Noah Compositesはお客様のプロジェクト要件に合わせた包括的なカスタム炭素繊維製造サービスを提供します。
初期のエンジニアリング相談や治工具開発から、生産、品質検査、最終納品まで、経験豊富な当社チームがお客様と密接に連携し、すべての部品が必要な性能、外観、寸法基準を満たすよう対応します。
一貫したカスタム製造サービス
製品設計支援とエンジニアリング評価から、試作、試験、治工具開発、量産、最終品質検査まで、すべての工程を一拠点で管理します。 重要工程を外注するメーカーとは異なり、Noahでは原材料の準備から完成した炭素繊維部品まで、すべてを32,000 m²の製造施設内で完結させます。この完全一貫型の生産システムにより、より優れた品質管理、短納期、円滑なコミュニケーション、安定した製品性能を実現します。 当社のワンストップ製造能力： 製品設計・エンジニアリング支援 材料選定コンサルティング 試作製造 機械試験・フィッティング試験 金型設計・治工具開発 炭素繊維成形・CNC加工 表面仕上げ・品質検査 グローバルOEM・ODM製造サービス
試作製造
迅速で信頼性の高い試作開発により、製品開発サイクルを短縮し、量産前のエンジニアリングリスクを低減できます。 当社の試作製造サービスは次の用途に最適です： 製品検証 機能試験 車両フィッティング確認 設計最適化 顧客承認用サンプル 当社のエンジニアリングチームは、お客様と密接に連携し、意図した設計と性能目標を維持しながら製造性を最適化します。迅速な試作により設計改善点を早期に特定でき、開発コスト全体を抑えながら市場投入までの期間を短縮できます。
少量生産
アフターマーケットブランド、スタートアップ、新製品立ち上げ向けに、Noah Compositesは柔軟な少量炭素繊維製造ソリューションを提供します。 当社の少量生産サービスは次の用途に適しています： 自動車アフターマーケット製品 限定版高性能部品 製品ローンチプログラム 市場検証プロジェクト 交換用炭素繊維部品 柔軟な生産スケジュールと厳格な品質管理により、大量生産を前提とせずに高品質を維持しながら、迅速に市場へ参入できます。
大量生産
プロジェクトが量産段階に移行すると、Noahは安定した品質と確実な納期で、拡張可能な製造能力を提供します。 当社の大量生産能力： 専用生産ライン 標準化された製造プロセス 自動化された品質検査手順 安定した寸法精度 安定した生産スケジュール グローバル出荷サポート 当社の一貫生産システムにより、すべての生産ロットで炭素繊維部品の外観、構造健全性、性能を一貫して維持します。
図面ベース製造
すでに設計データをお持ちですか？ Noah Compositesは、お客様の技術図面や3Dモデルから直接、カスタム炭素繊維部品を製造できます。 以下を含む複数のエンジニアリングファイル形式に対応しています： 2D図面（PDF、DWG） 3D CADファイル STEP（.stp） IGES（.igs） SolidWorks その他一般的なエンジニアリング形式 生産開始前に、当社のエンジニアリングチームが包括的なDFM（製造性設計）レビューを実施し、以下を評価します： 設計実現性 構造性能 成形性 生産安定性 材料選定 コスト最適化 組立互換性 製造効率 改善が推奨される場合、治工具製作を開始する前にお客様のエンジニアリングチームと密接に連携して設計を最適化し、製造リスクを低減するとともに長期的な生産安定性を高めます。
カスタム治工具開発
高品質な治工具は、精密な炭素繊維製造の基盤です。 Noah Compositesは、最適な部品品質と生産効率を確保するため、カスタム金型を社内で設計・製造しています。 当社の治工具対応能力： 金型設計・エンジニアリング 高精度CNC加工 試作用治工具 量産用治工具 金型検証・試験生産 治工具メンテナンス・最適化 治工具開発を社内で管理することで、開発リードタイムを短縮しながら、より高い寸法精度と再現性のある製造性能を確保できます。
対応業界
当社のカスタム炭素繊維製造サービスは、軽量構造、高強度、高級感のある外観が重要となる幅広い業界のお客様に対応しています。 以下の分野向けに炭素繊維部品を製造しています： 自動車 モータースポーツ 船舶 スポーツ用品 航空宇宙 医療機器 産業機器 コンシューマー製品 高性能自動車部品、船舶アクセサリー、スポーツ用品、産業用複合材ソリューションのいずれを開発する場合でも、Noah Compositesは業界要件に合わせたエンジニアリング支援と拡張可能な製造体制を提供します。
カスタム炭素繊維プロジェクトを開始
完成した設計図面をすでにお持ちの場合でも、まだコンセプト開発中の場合でも、当社のエンジニアリングチームがサポートします。 CADファイル、技術図面、またはプロジェクト要件をお送りいただければ、以下を含む無料のエンジニアリング評価を提供します： 設計実現性評価 材料推奨 製造プロセス提案 DFM最適化アドバイス 想定治工具ソリューション 生産計画の提案 試作から本格的なOEM量産まで、Noah Compositesは高度な設備、経験豊富なエンジニア、厳格な品質管理に支えられた信頼性の高いカスタム炭素繊維製造を提供します。
炭素繊維材料・複合材仕様
炭素繊維部品の性能は、完全な 炭素繊維材料 システムに左右されます。これには、繊維グレード、補強形態、樹脂システム、繊維配向、積層構成、コア材が含まれます。Noah Compositesでは、お客様の図面、構造要件、使用環境、製造プロセス、表面品質の要求、生産数量、目標コストに応じて材料を選定します。
炭素繊維グレード
| 代表的な繊維グレード | 性能カテゴリー | 引張強度 | 引張弾性率 | 伸び | 密度 | 主な選定ポイント |
|---|---|---|---|---|---|---|
| T300 | 標準弾性率 | 3,530 MPa | 230 GPa | 1.5% | 1.76 g/cm³ | バランスの取れた性能、良好な加工性、一般産業部品および意匠部品向け |
| T700S | 高強度・標準弾性率 | 4,900 MPa | 230 GPa | 2.1% | 1.80 g/cm³ | 弾性率を大きく上げずに、より高い引張強度を実現 |
| T800S | 高強度・中弾性率 | 5,880 MPa | 294 GPa | 2.0% | 1.80 g/cm³ | 軽量化が重要な構造部品向けの高い強度と剛性 |
| M40J | 高弾性率 | 4,400 MPa | 377 GPa | 1.2% | 1.77 g/cm³ | 高剛性、低変形、寸法安定性が重要な用途 |
上記の数値は材料メーカーが公表している代表的な繊維特性であり、一般的な材料比較を目的として掲載しています。完成部品の保証値ではありません。実際の部品性能は、樹脂選定、繊維体積含有率、積層方向、積層品質、硬化条件、形状、製造管理にも左右されます。
T300とT700Sの代表的な引張弾性率はいずれも230 GPaですが、T700Sは引張強度が大幅に高くなっています。T800Sは強度と弾性率の両方が向上し、M40Jは最大引張強度よりも非常に高い剛性を重視して選定されます。TorayではT300とT700Sを標準弾性率繊維、T800Sを中弾性率、M40Jを高弾性率に分類しています。この情報の出典は Torayです。
炭素繊維補強材の形態
| 材料形態 | 主な特徴 | 代表的な用途 |
|---|---|---|
| 一方向炭素繊維 | 繊維を主に一方向へ配向 | 特定の荷重方向に対して高い強度と剛性 |
| 平織りクロス | 方向バランスに優れた安定した織物構造 | 一般部品、細かなパターン、外観面 |
| 綾織りクロス | 良好なドレープ性と炭素繊維らしい外観 | 曲面部品や意匠性を重視する炭素繊維製品 |
| マルチアクシャルファブリック | 従来の織り構造を使わず複数方向の繊維を組み合わせた材料 | 方向別性能を制御する必要がある構造積層材 |
| 炭素繊維プリプレグ | 樹脂含有量を管理した含浸済み繊維材料 | オートクレーブ、圧縮成形、再現性の高い高品質生産 |
| ドライ炭素繊維クロス | 樹脂をあらかじめ含浸していない補強材 | 樹脂含浸、真空成形、ウェットプロセス |
補強材の形態は、部品形状、荷重方向、表面要件、ドレープ性、積層厚さ、生産数量、成形プロセスに応じて選定します。
樹脂システム
| 樹脂システム | 主な特徴 | 代表的な用途 |
|---|---|---|
| 標準エポキシ樹脂 | 良好な接着性、低収縮、バランスの取れた機械性能 | 一般的な構造用・産業用炭素繊維製品 |
| 強靭化エポキシ樹脂 | 耐損傷性・耐衝撃性の向上 | 振動、衝撃、高い構造荷重を受ける部品 |
| 耐熱エポキシ樹脂 | 高い耐熱性と寸法安定性 | 高い使用温度または硬化温度にさらされる部品 |
| 含浸成形用エポキシ樹脂 | 制御された粘度と樹脂流動特性 | 真空含浸およびRTM系プロセス |
| 意匠用樹脂システム | 表面透明性と外観を重視して選定 | 外観面に露出する炭素繊維部品 |
| 用途別樹脂 | 耐薬品性、難燃性、環境条件、加工条件に合わせて選定 | 顧客指定または特殊用途 |
樹脂は、硬化温度、使用温度、機械性能、靭性、環境暴露、表面品質、プロセス適合性、ポストキュア要件に基づいて選定します。
繊維配向・積層構成
| プライ配向 | 主な機能 |
|---|---|
| 0° | 長手方向の強度・剛性 |
| 90° | 横方向の安定性・クロス方向補強 |
| +45° / −45° | せん断・ねじり荷重への耐性 |
| 局所補強 | 穴、インサート、接合部、高応力部周辺への追加補強 |
積層材は、製品の荷重経路や形状に応じて、異なるプライ角度、材料形態、局所補強を組み合わせることができます。
最終性能は、個々の繊維グレードだけでなく、積層順序全体、プライ数、積層対称性、繊維含有率、樹脂分布、硬化品質、部品設計によって決まります。
サンドイッチ構造用コア材
| コア材 | 代表的な密度範囲 | 代表的な圧縮強度 | 代表的なせん断強度 | 主な用途 | 選定上の考慮事項 |
|---|---|---|---|---|---|
| PVCフォーム | 40–250 kg/m³ | 0.4–6.5 MPa | 0.4–3.5 MPa | 船舶パネル、車両部品、スポーツ用品、風力発電構造、産業用サンドイッチパネル | 汎用性の高い選択肢です。必要荷重、温度、耐水性、樹脂適合性、加工圧力に応じてグレードを選定します。 |
| PETフォーム | 60–250 kg/m³ | 0.6–5.5 MPa | 0.4–2.5 MPa | 自動車パネル、船舶構造、風力発電部品、輸送製品、一般サンドイッチ構造 | 熱可塑性およびリサイクル可能なタイプがあります。樹脂吸収量、加工温度、寸法安定性はグレードごとに確認する必要があります。 |
| PMIフォーム | 30–200 kg/m³ | 0.4–8.0 MPa | 0.4–4.0 MPa | 航空宇宙系構造、UAV部品、高性能スポーツ製品、精密シェル、オートクレーブ硬化サンドイッチ部品 | 高剛性、寸法安定性、高温加工性を重視する用途でよく選定されます。コストと硬化サイクル適合性を考慮する必要があります。 |
| 硬質PUフォーム | 80–320 kg/m³ | 0.7–12 MPa | 0.5–6.0 MPa | 機械加工コア、複雑な内部形状、構造インサート、装置部品、治工具、用途別サンドイッチ構造 | PUの特性は配合によって大きく異なります。密度、独立気泡構造、使用温度、耐湿性、樹脂適合性を確認する必要があります。 |
| アラミドハニカム | 24–160 kg/m³ | 0.5–7.0 MPa | 0.3–3.5 MPa | 軽量パネル、航空宇宙内装、UAV構造、レドーム、レーシング部品、高性能複合材シェル | 機械特性には方向性があり、セルサイズ、密度、リボン方向に依存します。エッジシールや局所補強が必要になる場合があります。 |
| アルミハニカム | 30–200 kg/m³ | 0.7–12 MPa | 0.5–6.0 MPa | 高剛性パネル、輸送構造、産業機器、治具テーブル、精密サンドイッチ構造 | 高い剛性重量比を実現しますが、防食、電気伝導性、エッジ処理、炭素繊維との適合性を評価する必要があります。 |
| エンドグレイン・バルサ | 80–300 kg/m³ | 4–25 MPa | 1.5–5.5 MPa | 船体・デッキ、風力タービン構造、輸送用床材、荷重支持サンドイッチパネル | 比較的高い圧縮・せん断性能を備えます。防湿、密度ばらつき、樹脂吸収、シーリングが重要な検討事項です。 |
| 顧客指定コア材 | プロジェクト別 | プロジェクト別 | プロジェクト別 | 顧客図面、試験規格、承認済み材料仕様に基づいて設計される特殊複合材構造 | 最終特性は、選定したサプライヤーの技術データシートで確認し、製造プロセスとの適合性を検証する必要があります。 |
炭素繊維製品・適用産業
自動車向け炭素繊維製造
世界各国のブランド向けにOEM自動車用炭素繊維部品を製造しています。
製品：
- エアロボディキット
- 内外装トリム部品
- 構造補強パネル
- 軽量高性能部品
船舶・ウォータースポーツ向け複合材製造
高性能な船舶用複合材構造を製造しています。
製品：
- ハイドロフォイル
- サーフボード
- パドルシステム
- セーリング用構造部品
医療・救助用炭素繊維機器
救急・医療用途向けの軽量複合材ソリューション。
製品：
- 炭素繊維ストレッチャー
- 救助用はしご
- 移動支援機器
産業向けカスタム炭素繊維製造
完全カスタムのエンジニアリングソリューションに対応します。
用途：
- UAV / ドローン構造
- ロボット部品
- 産業自動化部品
- スポーツ用品
- 高性能軽量構造
工場能力・製造能力
Noah Compositesは 32,000 m²の一貫炭素繊維製造施設を運営し、材料準備から完成品納入までの全製造工程をカバーしています。
社内工程には、炭素繊維糸・材料準備、冷蔵保管、炭素繊維クロス・プリプレグの自動裁断、コア材プリフォーム・CNCコア加工、積層・ローリング、複合材成形、CNC仕上げ、研磨、コーティング、ラベリング、レーザー刻印、品質検査、梱包、物流まで含まれます。
これらの工程を一つの生産拠点に統合することで、外部サプライヤーへの依存を減らし、コミュニケーションサイクルを短縮し、品質、トレーサビリティ、生産計画、納期をより適切に管理できます。
製造設備
| 製造エリア | 設備・能力 | 主な機能 |
|---|---|---|
| 圧縮成形 | 多層圧縮プレス27台；最大プラテンサイズ2.2 × 1.65 m | 炭素繊維圧縮成形、発泡、ラミネート、圧密、バッチ生産 |
| 炭素繊維CNC加工 | CNC加工機22台（3軸21台、5軸1台） | 約1,100 mmまでの炭素繊維部品のトリミング、穴あけ、フライス、溝加工、輪郭加工、機械加工 |
| CNC加工精度 | 適切な形状、材料、基準、治具条件下で最大±0.02 mm | 精密穴、接合面、輪郭、溝、再現性のある組立形状 |
| コア材加工 | コア加工用CNC 5台 | サンドイッチ複合材向けフォームまたは構造コアの輪郭加工、溝加工、ポケット加工、成形 |
| オートクレーブ成形 | 大型オートクレーブ2基、約幅2.5 m・長さ5 mまでの部品に対応 | プリプレグ硬化、真空圧密、構造部品および大型炭素繊維部品 |
| 炭素繊維材料裁断 | 炭素繊維クロス多角度裁断機1台、CNC AI自動裁断機3台 | 高精度プライ裁断、ネスティング、多角度準備、材料歩留まり向上、再現性の高い積層準備 |
| エッジ仕上げ | 湿式エッジミル2台 | バリ除去、遊離繊維処理、毛羽立ちエッジ仕上げ、粉塵低減、エッジ品質向上 |
| 表面前処理 | サンドブラスト機2台 | 表面洗浄、塗装前処理、接着前処理、管理された表面処理 |
| 穴加工 | ボール盤3台 | 穴準備、二次穴あけ、組立穴加工、生産支援 |
| クリーン塗装 | クラス100,000クリーン塗装エリア | 管理環境下での塗装、クリアコート、保護コーティング、意匠仕上げ |
| 識別・仕上げ | ラベリング・レーザー刻印設備 | シリアル番号、QRコード、ロゴ、ロット識別、トレーサビリティマーキング |
設備の適合性と最大加工寸法は、製品形状、治具サイズ、工具アクセス、工程条件、プロジェクト仕様によって異なります。
圧縮成形能力
27台の多層圧縮プレスにより、試作開発から炭素繊維部品のスケーラブルな量産まで対応します。 プラテンサイズは最大 2.2 × 1.65 mで、以下を含む幅広い製品に対応できます： 自動車外装・内装部品 炭素繊維エアロキット バッテリーカバー 船舶・ハイドロフォイル部品 スポーツ用品 医療・救助製品 産業用複合材シェル フォームコア・サンドイッチ構造 カスタム成形炭素繊維製品 複数のプレスにより、異なるプロジェクト、金型セット、温度、圧力、サイクルタイムを並行してスケジューリングできます。
オートクレーブ製造能力
2基の大型オートクレーブは、炭素繊維プリプレグ部品に最大およそ以下のサイズまで対応します：
最大幅2.5 m
最大長さ5 m
オートクレーブ加工は、温度、真空、圧力、積層圧密、低ボイド率を厳密に管理する必要がある部品に適しています。
主な用途：
大型船舶部品
ハイドロフォイル構造
自動車パネル
UAV・ロボット構造
産業用シェル
軽量サンドイッチ部品
高性能 カスタム複合材製品
最終的に使用可能な寸法は、治工具、真空バッグ構成、投入配置、硬化要件によって異なります。
CNC・二次加工能力
当社CNC部門の設備： 3軸CNC 21台 5軸CNC 1台 コア加工用CNC 5台 湿式エッジミル2台 ボール盤3台 適切な部品と管理された治具条件では、CNC加工精度は最大±0.02 mmに達します。 炭素繊維部品は最大およそ 1,100 mmで、以下の条件によって異なります： 製品の長さ・幅・高さ 治具寸法 機械ストローク 工具アクセス 表面曲率 基準設定 要求公差 加工セットアップ回数 5軸加工は、曲面部品、多角度形状、複雑なシェル、再位置決めを減らす必要がある部品に対応します。
自動材料準備
材料準備は、再現性のある炭素繊維生産において重要な工程です。 当社の裁断能力： 炭素繊維クロス多角度裁断機1台 CNC AI自動裁断機3台 これらのシステムは以下に対応します： 炭素繊維クロスの裁断 プリプレグプライ裁断 多角度プライ準備 CADベースの裁断パターン 自動ネスティング 材料利用率の向上 手作業裁断のばらつき低減 再現性のあるプライ寸法 バッチ積層向けの管理された準備 自動裁断により、承認済みのプライ形状、配向、数量を一貫して生産へ反映できます。
生産能力
当社の一貫設備・生産システムは、試作、小ロット、量産に対応します。
| 製品カテゴリー | 参考生産能力 |
|---|---|
| ハイドロフォイルシステム | 最大 7,000セット |
| 自動車エアロキット・外装部品 | 最大 3,000セット |
| その他カスタム炭素繊維製品 | 最大 2,000セット |
これらの数値は参考生産能力です。実際の生産量は、製品サイズ、複雑さ、成形サイクル、治工具数、仕上げ要件、検査基準、製品構成によって異なります。
エンジニアリングチーム
Noah Compositesには 12名のエンジニアリングチーム があり、初期評価から量産立ち上げまでプロジェクトを支援します。
チームの担当業務：
- プロジェクト実現性評価
- 材料・プロセス選定
- 構造積層レビュー
- 2D図面・3D CAD作成
- 治工具・治具調整
- CNCプログラミング支援
- サンプル開発
- 生産SOP策定
- ラベリング・トレーサビリティ計画
- 性能試験
- 初品検証
- 量産改善
当社チームには、10年以上の経験者5名、5年以上の経験者5名、3年未満の若手2名が在籍しています。
OEM / ODM炭素繊維製造サービス
製品エンジニアリング設計、3Dモデリング、試作、金型開発、小ロット試作、量産拡大までを網羅するOEM・ODM製造支援と、専任のグローバル輸出サービスを提供しています。自動車ブランド、産業メーカー、エンジニアリング企業、スタートアップまで幅広く対応します。
製品開発
Noahのエンジニアリング支援により、コンセプトを製造可能な炭素繊維製品へと具体化します。当社チームは、設計最適化、材料選定、積層構成、DFM（製造性設計）、コスト分析を支援し、効率的な生産に向けた製品準備を進めます。OEM製造でも完全なODMソリューションでも、開発リスクを低減しながら市場投入を加速します。
試作製造
量産と同じ製造技術で作られた高品質な炭素繊維試作品により、設計を検証できます。単品試作から小規模パイロットロットまで、短納期、エンジニアリングフィードバック、機能試験支援を提供し、生産治工具へ投資する前に性能を確認できます。
金型開発
精密な治工具は、安定した複合材製造の基盤です。Noahは、圧縮成形、プリプレグ積層、RTM、真空含浸、CNCトリミング向けのカスタム炭素繊維金型を設計・製造します。社内治工具能力により、試作・量産の双方で高い寸法精度、再現性、長い金型寿命を確保します。
量産
一貫した炭素繊維量産サービスで、プロジェクトを安心して拡大できます。32,000㎡の製造施設で、原材料加工、成形、CNC加工、表面仕上げ、品質検査、最終組立までを一拠点で管理します。柔軟な生産能力により、少量から大量のOEM製造まで対応し、安定品質と納期遵守を実現します。
品質管理・認証
当社は 全工程炭素繊維品質管理システム を運用し、安定した製造品質を確保しています。
認証：
a. ISO9001品質マネジメントシステム b. AAA信用企業認証 c. ハイテク企業認証
品質システム：
a. IQC 受入品質管理 b. IPQC 工程内品質管理 c. FQC 最終検査 d. OQC 出荷検査
炭素繊維製造パートナーにNoah Compositesが選ばれる理由
14年以上の経験
炭素繊維製造とエンジニアリングにおける14年以上の専門経験。
32,000㎡の生産施設
安定かつ効率的な大規模製造を支える32,000㎡の一貫生産拠点。
200名以上の専門チーム
200名以上の熟練エンジニアと生産スタッフが精度と品質管理を確保。
300社以上のグローバル顧客
50か国以上、300社以上のお客様にサービスを提供し、信頼ある長期パートナーシップを構築しています。
完全社内一貫生産
材料から完成炭素繊維製品まで、すべて社内で一貫製造。
OEM/ODMシステム
安定した品質とスケーラブルな量産を支えるOEM/ODMシステム。
炭素繊維製造の導入事例
SU7プラットフォーム向け高性能自動車エアロキット
性能と精度を重視して設計されたSU7プラットフォーム向けカスタムエアロキットは、軽量複合材エンジニアリングと最適化された空力管理を組み合わせています。フロントスプリッターやサイドスカートからリアディフューザー、スポイラーまで、すべての部品を優れたフィット感、耐久性、視覚的インパクトを実現するよう製造しています。
Zeekr 001向けプレミアム炭素繊維部品
Zeekr 001向けに高品質な炭素繊維外装・機能部品を製造し、軽量化、高強度、高級感のある外観を実現します。すべての部品は高度な複合材プロセスで製造され、一貫した品質とOEMレベルのフィットを確保します。
ハイドロフォイルシステム向け精密複合材製造
当社のハイドロフォイル製造能力は、高度な複合材料と精密エンジニアリングを組み合わせ、軽量かつ高強度なフォイル構造を実現します。船舶向け高性能用途の試作開発から量産まで、製造工程全体で厳格な品質管理を行い対応します。
産業用途向けカスタム複合材ソリューション
コンセプトから生産まで、幅広い産業用途向けにカスタム複合材構造を設計・製造します。炭素繊維、ガラス繊維、ハイブリッド材料を活用し、お客様のエンジニアリング要件に合わせた軽量・耐食・高性能ソリューションを提供します。
カスタムエンジニアリングおよび複合材製造のその他の事例については、お問い合わせください。
よくある質問
炭素繊維製造とは、炭素繊維とポリマーマトリックスを組み合わせて複合材部品を製造するプロセスです。一般的には、材料準備、積層、成形、硬化、機械加工、表面仕上げが含まれます。要求性能や生産数量に応じて、圧縮成形、オートクレーブ硬化、樹脂含浸などの各種技術を使い分けます。
炭素繊維は、自動車、航空宇宙、船舶、医療、スポーツ、産業製造など幅広い分野で使用されています。
はい。設計、試作、治工具、量産まで含む完全なOEM/ODMサービスを提供しています。
複合材部品のCNC加工では最大±0.02 mmの精度に対応します。
炭素繊維は、鋼やアルミニウムなどの金属と比べて大幅に高い強度重量比を備えています。また、耐食性・耐疲労性に優れ、従来材料では実現が難しい複雑な空力設計や構造設計も可能です。
はい。炭素繊維製造は、形状、積層方向、表面仕上げ、構造補強などを高度にカスタマイズできます。カスタム治工具と積層設計により、特定の性能要件や外観要件に合わせて部品を設計できます。
炭素繊維複合材は、鋼より大幅に軽量でありながら最大約5倍の強度を持つ場合があります。ただし、性能は繊維配向、樹脂システム、製造プロセスに左右されるため、精密なエンジニアリング管理が重要です。
はい。炭素繊維製造は試作と少量生産の両方に対応できます。量産前に迅速な反復検証が必要な自動車、ロボティクス、産業分野のお客様に特に重要です。
炭素繊維自体は優れた熱安定性を持ちますが、製品全体の性能は使用する樹脂システムに左右されます。適切な樹脂を選定することで、高温、腐食環境、高い機械負荷条件でも良好な性能を発揮できます。
繊維配向、樹脂分布、硬化条件、後加工検査などを含む厳格な工程監視によって品質を維持します。各工程を管理することで、一貫した機械性能と構造健全性を確保します。
Noah Compositesは、さまざまな製品要件と生産数量に対応する包括的な炭素繊維製造プロセスを提供しています。対応可能な工程には プリプレグ圧縮成形、オートクレーブ成形、RTM（レジントランスファーモールディング）、真空含浸、CNC加工、接着、精密仕上げがあります。製品設計、機械要件、目標コストに基づき、当社のエンジニアリングチームがプロジェクトに最適な製造プロセスを提案します。
最小発注数量は、製造プロセスと製品の複雑さによって異なります。 試作プロジェクトでは、最小 1個から製造可能です。量産注文のMOQは、治工具要件、材料選定、製造方法によって異なります。当社は、市場検証向けの 少量生産 と、長期供給向けの 大量OEM製造 の両方に対応しています。プロジェクト要件に基づく見積もりについては、当社エンジニアリングチームまでお問い合わせください。
試作リードタイムは、部品形状、製造プロセス、治工具要件によって異なります。一般的な単純試作品は 2～4週間程度で完成しますが、新規金型や複雑なアセンブリが必要な場合は 4～8週間かかる場合があります。Noah Compositesは試作工程全体を通じてお客様と密接に連携し、設計最適化、性能検証、効率的な量産準備を進めます。
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