Carbonfaser-Hersteller & individuelle OEM/ODM-Verbundwerkstofflösungen
Noah Composites ist ein professioneller Hersteller von Carbonfaserprodukten mit Sitz in China und betreibt eine integrierte Produktionsstätte mit 32.000 m², die umfassende OEM/ODM-Fertigungsmöglichkeiten für Anwendungen in den Bereichen Automotive, Marine, Medizintechnik und Industrie bietet. Wir bieten umfassende Carbonfaser-Lösungen aus einer Hand, einschließlich Design, Formgebung, CNC-Bearbeitung, Lackierung und Qualitätsprüfung.
Was ist die Herstellung von Carbonfaser?
Die Herstellung von Carbonfaserprodukten ist ein Prozess zur Fertigung leichter, leistungsstarker Verbundwerkstoffkomponenten, bei dem Carbonfasern mithilfe fortschrittlicher Verbundwerkstoff-Fertigungstechnologien mit Harzsystemen kombiniert werden. Das daraus entstehende Material, bekannt als carbonfaserverstärkter Kunststoff (CFRP), kombiniert die hohe Festigkeit und Steifigkeit von Carbonfasern mit der Flexibilität und Langlebigkeit von Polymermatrizen.
Die CFRP-Fertigung wird häufig zur Herstellung struktureller und funktionaler Komponenten eingesetzt, die ein hervorragendes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, hohe Maßstabilität sowie Beständigkeit gegenüber Ermüdung und Umwelteinflüssen erfordern. Im Vergleich zu herkömmlichen Metallwerkstoffen ermöglichen Carbonfaser-Verbundwerkstoffe eine deutliche Gewichtsreduzierung bei gleichzeitig hoher mechanischer Leistungsfähigkeit.
Ziel der Carbonfaser-Fertigung ist es, Carbonfasermaterialien durch eine kontrollierte Faserausrichtung, geeignete Materialauswahl, Formgebungsverfahren und Oberflächenbearbeitung in kundenspezifische Verbundwerkstoffteile mit optimierter Leistung umzuwandeln.
Überblick über den Herstellungsprozess von Carbonfaserprodukten
Die Herstellung von Carbonfaserprodukten ist ein mehrstufiger Prozess, bei dem Carbonfasermaterialien in leistungsstarke Verbundwerkstoffkomponenten umgewandelt werden. Unser integrierter Fertigungsprozess umfasst Konstruktion und Engineering, Materialvorbereitung, Formgebung von Verbundwerkstoffen, Bearbeitung, Oberflächenbehandlung und Qualitätsprüfung, um eine gleichbleibende Leistung und zuverlässige Produktion zu gewährleisten.
1. Konstruktion und technische Entwicklung
Der Fertigungsprozess beginnt mit der Optimierung des Produktdesigns und der technischen Bewertung. Unser Team arbeitet gemeinsam mit den Kunden an der Entwicklung von Carbonfaserkomponenten, die strukturelle, funktionale und fertigungstechnische Anforderungen erfüllen.
Zu den wichtigsten Leistungen gehören:
- CAD-Modellierung – Erstellung präziser 3D-Modelle und technischer Zeichnungen auf Grundlage der Produktanforderungen.
- Strukturanalyse – Bewertung von Belastungsbedingungen, Faserausrichtung und Verbundwerkstoffleistung zur Optimierung des Bauteildesigns.
- Formenbau – Entwicklung kundenspezifischer Formen und Werkzeuglösungen für verschiedene Carbonfaser-Fertigungsverfahren.
- Bewertung der Fertigungseignung – Prüfung von Materialauswahl, Produktionsverfahren, Toleranzen und Kosteneffizienz vor Produktionsbeginn.
2. Materialvorbereitung
Die richtige Materialauswahl und -vorbereitung sind entscheidend, um die erforderliche Festigkeit, das gewünschte Gewicht und die geforderte Leistungsfähigkeit von Verbundwerkstoffkomponenten zu erreichen.
Zu den wichtigsten Prozessen gehören:
- Auswahl von Carbonfaser-Prepregs – Auswahl geeigneter Prepreg-Materialien auf Grundlage von Festigkeit, Steifigkeit, Temperaturbeständigkeit und den Anforderungen der jeweiligen Anwendung.
- Vorbereitung von Carbonfasergeweben – Vorbereitung der Carbonfasergewebe entsprechend den erforderlichen Spezifikationen und Fertigungsprozessen.
- Auswahl des Harzsystems – Auswahl geeigneter Harzsysteme, um die gewünschten mechanischen Eigenschaften und die erforderliche Umweltbeständigkeit zu erreichen.
- Materialzuschnitt gemäß Laminierplan – Zuschnitt der Carbonfasermaterialien entsprechend Faserausrichtung, Bauteilgeometrie und Anforderungen an den Laminataufbau.
3. Verbundwerkstoff-Lagenaufbau und Vorformen
Der Laminier- und Preforming-Prozess bestimmt die Faserstruktur und die mechanische Leistungsfähigkeit von Carbonfaserkomponenten.
Zu den wichtigsten Prozessen gehören:
- Anordnung der Faserausrichtung – Anordnung der Carbonfaserschichten entsprechend den strukturellen Belastungsanforderungen.
- Prepreg-Laminierung – Aufbringen von Carbonfaser-Prepreg-Schichten manuell oder mithilfe unterstützter Prozesse, um den vorgesehenen Laminataufbau zu erzielen.
- Vakuumverfahren – Einsatz von Vakuumfolientechniken bei bestimmten Fertigungsprozessen, um Luft zu entfernen und die Konsolidierung des Verbundwerkstoffs zu fördern.
4. Formgebung und Aushärtung von Carbonfaser
Formgebung und Aushärtung sind die zentralen Fertigungsstufen, in denen Carbonfasermaterialien in ihre endgültige Verbundwerkstoffform mit stabilen mechanischen Eigenschaften überführt werden.
Zu den wichtigsten Prozessen gehören:
- Formpressen – Einsatz von Wärme und Druck zur effizienten Herstellung von Carbonfaserkomponenten mit gleichbleibender Qualität.
- Autoklav-Formgebung – Einsatz kontrollierter Temperatur- und Druckbedingungen zur Herstellung leistungsstarker Verbundwerkstoffteile.
- Harzaushärtung – Abschluss des Vernetzungsprozesses des Harzes, um die erforderliche Festigkeit, Langlebigkeit und Maßstabilität zu erreichen.
5. Beschnitt und Bearbeitung von Carbonfaser
Nach der Formgebung und Aushärtung benötigen Verbundwerkstoffteile einen präzisen Beschnitt und eine präzise Bearbeitung, um die endgültigen Abmessungen, Montageanforderungen und Oberflächengenauigkeit zu erreichen.
Zu den wichtigsten Prozessen gehören:
- CNC-Bearbeitung – Durchführung präziser Bearbeitungsvorgänge für komplexe Geometrien, Bohrungen und maßliche Anforderungen.
- Präzisionsbeschnitt – Entfernen überschüssigen Materials und Erreichen präziser Bauteilkanten.
- Bohren und Kantenschneiden – Herstellung von Befestigungsbohrungen und präzise Bearbeitung der Bauteilkonturen.
- Manuelle Nachbearbeitung – Fachgerechte manuelle Bearbeitung von Bereichen, die eine zusätzliche Anpassung erfordern.
- Manueller Beschnitt und Schleifen – Nachbearbeitung von Kanten und Oberflächen zur Erfüllung der Anforderungen an Optik und Montage.
- Entgraten – Entfernen scharfer Kanten und Bearbeitungsrückstände zur Verbesserung der Sicherheit und Produktqualität.
6. Oberflächenbehandlung und Finish von Carbonfaser
Die Oberflächenbehandlung verbessert das Erscheinungsbild, die Langlebigkeit und die funktionale Leistungsfähigkeit von Carbonfaserkomponenten. Je nach Kundenanforderungen können unterschiedliche Finish-Verfahren eingesetzt werden.
Zu den wichtigsten Prozessen gehören:
- Oberflächenvorbereitung – Schleifen, Aufrauen und Reinigen der Oberfläche, um Unebenheiten zu entfernen und die Haftung nachfolgender Beschichtungen zu verbessern.
- Oberflächenbeschichtung – Aufbringen von Lackierungen, Klarlack und Schutzbeschichtungen zur Verbesserung von Erscheinungsbild, Langlebigkeit und Umweltbeständigkeit.
- Optisches Finish – Herstellung von glänzenden, matten und Carbonfaser-Gewebeoberflächen entsprechend den Kundenanforderungen und Spezifikationen zum Erscheinungsbild.
7. Prüfung & Qualitätskontrolle
Die Qualitätskontrolle ist in den gesamten Fertigungsprozess integriert, um sicherzustellen, dass jede Carbonfaserkomponente die Kundenspezifikationen und Leistungsanforderungen erfüllt.
Zu den wichtigsten Prüfprozessen gehören:
- Maßprüfung – Überprüfung der Bauteilabmessungen, Toleranzen und Montagegenauigkeit.
- Sichtprüfung – Kontrolle des Oberflächenbildes, möglicher Fehler und der Fertigungskonsistenz.
- Oberflächenprüfung – Bewertung der Oberflächenqualität, des Beschichtungszustands und der Finish-Ergebnisse.
- Mechanische Prüfung – Prüfung von Festigkeit, Haltbarkeit und Materialleistung, sofern erforderlich.
Carbonfaser-Fertigungstechnologien
Carbonfaser-Formpressverfahren
Das Carbonfaser-Formpressen ist ein hocheffizientes Fertigungsverfahren für die Großserienproduktion.
Wichtige Vorteile:
- Hohe Produktionseffizienz
- Stabile Maßgenauigkeit
- Geeignet für strukturelle Automobilkomponenten
- Ideal für Serienproduktionsprogramme
Typische Anwendungen:
Innen- und Außenteile für Fahrzeuge sowie strukturelle Verstärkungskomponenten
Mehr erfahren: Carbonfaser-Formpressen
Autoklav-Formgebungsverfahren
Die Autoklav-Formgebung wird für leistungsstarke und hochfeste Verbundwerkstoffteile eingesetzt.
Wichtige Vorteile:
- Strukturelle Festigkeit auf Luft- und Raumfahrtniveau
- Geringer Porenanteil
- Hervorragende Oberflächenqualität
- Hohe mechanische Leistungsfähigkeit
Typische Anwendungen:
Hochwertige Automobilkomponenten, leistungsstarke Marinebauteile und hochwertige Strukturteile
Mehr erfahren: Autoklav-Fertigung
CNC-Bearbeitung von Carbonfaserteilen
Wir bieten hochpräzise CNC-Bearbeitungsdienstleistungen mit Toleranzen von bis zu ±0,02 mm.
Leistungsumfang:
- 5-Achs-CNC-Bearbeitung
- Bearbeitung komplexer Geometrien
- Hochpräziser Beschnitt und Finish
- Konstante Qualität in der Serienproduktion
Typische Anwendungen:
hochwertige Automobilkomponenten, UAV- und Drohnenstrukturen, Robotik- und Automatisierungssysteme usw.
Mehr erfahren: Carbonfaser-CNC-Bearbeitung
Individuelle Fertigung von Carbonfaserteilen
Ganz gleich, ob Sie einen funktionsfähigen Prototyp, eine Kleinserienproduktion oder eine umfassende OEM-Fertigung benötigen – Noah Composites bietet vollständige kundenspezifische Carbonfaser-Fertigungsdienstleistungen, die auf Ihre Projektanforderungen zugeschnitten sind.
Von der ersten technischen Beratung und Werkzeugentwicklung über die Produktion und Qualitätsprüfung bis hin zur endgültigen Lieferung arbeitet unser erfahrenes Team eng mit den Kunden zusammen, um sicherzustellen, dass jede Komponente die erforderlichen Anforderungen an Leistung, Erscheinungsbild und Maßgenauigkeit erfüllt.
Umfassende kundenspezifische Fertigungsdienstleistungen aus einer Hand
Von der Unterstützung beim Produktdesign und der technischen Bewertung über die Prototypenfertigung, Prüfung und Werkzeugentwicklung bis hin zur Serienproduktion und abschließenden Qualitätsprüfung wird jede Phase unter einem Dach verwaltet. Im Gegensatz zu Herstellern, die wichtige Prozesse auslagern, führt Noah sämtliche Schritte – von der Rohmaterialvorbereitung bis zum fertigen Carbonfaserteil – in unserer 32.000 m² großen Produktionsstätte durch. Dieses vollständig integrierte Produktionssystem ermöglicht eine bessere Qualitätskontrolle, kürzere Lieferzeiten, eine effizientere Kommunikation und eine gleichbleibende Produktleistung. Unsere umfassenden Fertigungskapazitäten aus einer Hand umfassen: Produktdesign und technische Unterstützung Beratung bei der Materialauswahl Prototypenfertigung Mechanische Prüfungen und Passformtests Formenkonstruktion und Werkzeugentwicklung Carbonfaser-Formgebung und CNC-Bearbeitung Oberflächenfinish und Qualitätsprüfung Globale OEM- und ODM-Fertigungsdienstleistungen
Prototypenfertigung
Eine schnelle und zuverlässige Prototypenentwicklung trägt dazu bei, Produktentwicklungszyklen zu verkürzen und technische Risiken vor der Serienproduktion zu reduzieren. Unsere Prototypenfertigung eignet sich ideal für: Produktvalidierung Funktionstests Überprüfung der Fahrzeugpassform Designoptimierung Freigabemuster für Kunden Unser Engineering-Team arbeitet eng mit den Kunden zusammen, um die Fertigungseignung zu optimieren und gleichzeitig die vorgesehenen Design- und Leistungsziele beizubehalten. Rapid Prototyping ermöglicht es, Designverbesserungen frühzeitig zu erkennen, die gesamten Entwicklungskosten zu reduzieren und die Markteinführung zu beschleunigen.
Kleinserienproduktion
Für Aftermarket-Marken, Start-up-Unternehmen und neue Produkteinführungen bietet Noah Composites flexible Lösungen für die Carbonfaser-Kleinserienproduktion. Unsere Kleinserien-Fertigungsdienstleistungen eignen sich für: Automotive-Aftermarket-Produkte Performance-Teile in limitierter Auflage Programme zur Produkteinführung Projekte zur Marktvalidierung Carbonfaser-Ersatzkomponenten Dank flexibler Produktionsplanung und strenger Qualitätskontrolle können Kunden schnell in den Markt eintreten und gleichzeitig eine hochwertige Produktqualität gewährleisten, ohne sich auf große Produktionsmengen festlegen zu müssen.
Großserienfertigung
Wenn Ihr Projekt in die Serienproduktion übergeht, bietet Noah skalierbare Fertigungskapazitäten mit stabiler Qualität und zuverlässiger Lieferung. Unsere Kapazitäten für die Großserienfertigung umfassen: Dedizierte Produktionslinien Standardisierte Fertigungsprozesse Automatisierte Qualitätsprüfverfahren Konstante Maßgenauigkeit Stabile Produktionsplanung Unterstützung bei weltweiten Lieferungen Unser integriertes Produktionssystem stellt sicher, dass jede Carbonfaserkomponente über alle Produktionschargen hinweg ein gleichbleibendes Erscheinungsbild, eine zuverlässige strukturelle Integrität und konstante Leistung aufweist.
Fertigungsservice auf Basis technischer Zeichnungen
Sie haben bereits ein Design? Noah Composites kann kundenspezifische Carbonfaserteile direkt auf Basis Ihrer technischen Zeichnungen oder 3D-Modelle fertigen. Wir unterstützen verschiedene technische Dateiformate, darunter: 2D-Zeichnungen (PDF, DWG) 3D-CAD-Dateien STEP (.stp) IGES (.igs) SolidWorks Andere gängige technische Dateiformate Vor Produktionsbeginn führt unser Engineering-Team eine umfassende Design-for-Manufacturability-(DFM)-Prüfung durch, um folgende Aspekte zu bewerten: Machbarkeit des Designs Strukturelle Leistungsfähigkeit Formbarkeit Produktionsstabilität Materialauswahl Kostenoptimierung Montagekompatibilität Fertigungseffizienz Wenn Verbesserungen empfohlen werden, arbeiten wir eng mit Ihrem Engineering-Team zusammen, um das Design vor Beginn des Werkzeugbaus zu optimieren. Dadurch lassen sich Fertigungsrisiken reduzieren und gleichzeitig eine langfristig stabile Produktionsqualität gewährleisten.
Entwicklung kundenspezifischer Werkzeuge
Hochwertige Werkzeuge bilden die Grundlage für die präzise Fertigung von Carbonfaserbauteilen. Noah Composites entwickelt und fertigt kundenspezifische Formen und Werkzeuge im eigenen Haus, um eine optimale Teilequalität und Produktionseffizienz sicherzustellen. Unsere Werkzeugbau-Kompetenzen umfassen: Formenkonstruktion und Engineering Präzisions-CNC-Bearbeitung Prototypenwerkzeuge Serienwerkzeuge Formenvalidierung und Probeproduktion Werkzeugwartung und -optimierung Durch die interne Steuerung der Werkzeugentwicklung können wir Entwicklungszeiten verkürzen und gleichzeitig eine höhere Maßgenauigkeit sowie reproduzierbare Fertigungsleistungen gewährleisten.
Branchen, die wir unterstützen
Unsere kundenspezifischen Carbonfaser-Fertigungsdienstleistungen unterstützen Kunden aus zahlreichen Branchen, in denen Leichtbau, hohe Festigkeit und eine hochwertige Optik entscheidend sind. Wir fertigen Carbonfaserbauteile für: Automobilindustrie Motorsport Marineindustrie Sportartikel Luft- und Raumfahrt Medizinische Geräte Industrieausrüstung Konsumgüter Ob Sie Performance-Komponenten für Fahrzeuge, Marinezubehör, Sportausrüstung oder industrielle Verbundwerkstofflösungen entwickeln – Noah Composites bietet Engineering-Unterstützung und skalierbare Fertigung, abgestimmt auf Ihre branchenspezifischen Anforderungen.
Starten Sie Ihr individuelles Carbonfaserprojekt
Unabhängig davon, ob Sie bereits vollständige technische Zeichnungen haben oder Ihr Konzept noch entwickeln, steht Ihnen unser Engineering-Team zur Seite. Senden Sie uns einfach Ihre CAD-Dateien, technischen Zeichnungen oder Projektanforderungen. Wir erstellen eine kostenlose technische Bewertung, die folgende Punkte umfasst: Bewertung der Design-Machbarkeit Materialempfehlungen Empfehlungen zum Fertigungsverfahren Empfehlungen zur DFM-Optimierung Voraussichtliche Werkzeuglösung Empfehlungen zur Produktionsplanung Von Prototypen bis zur großvolumigen OEM-Produktion bietet Noah Composites zuverlässige kundenspezifische Carbonfaserfertigung mit moderner Ausstattung, erfahrenen Ingenieuren und strenger Qualitätskontrolle.
Carbonfasermaterialien und Spezifikationen für Verbundwerkstoffe
Die Leistungsfähigkeit von Carbonfaserbauteilen hängt vom gesamten Carbonfasermaterialsystem ab, einschließlich Fasertyp, Verstärkungsform, Harzsystem, Faserausrichtung, Laminataufbau und Kernmaterial. Bei Noah Composites werden Materialien entsprechend den Zeichnungen des Kunden, den strukturellen Anforderungen, der Einsatzumgebung, dem Fertigungsverfahren, den Anforderungen an die Oberfläche, dem Produktionsvolumen und den Zielkosten ausgewählt.
Carbonfaserqualitäten
| Typische Faserqualität | Leistungskategorie | Zugfestigkeit | Zugmodul | Bruchdehnung | Dichte | Typischer Auswahlfokus |
|---|---|---|---|---|---|---|
| T300 | Standardmodul | 3.530 MPa | 230 GPa | 1.5% | 1,76 g/cm³ | Ausgewogene Leistung, gute Verarbeitbarkeit, allgemeine Industrie- und Sichtteile |
| T700S | Hochfester Standardmodul | 4.900 MPa | 230 GPa | 2.1% | 1,80 g/cm³ | Höhere Zugfestigkeit ohne wesentliche Erhöhung des Moduls |
| T800S | Hochfester Zwischenmodul | 5,880 MPa | 294 GPa | 2.0% | 1,80 g/cm³ | Höhere Festigkeit und Steifigkeit für gewichtssensible Strukturbauteile |
| M40J | Hochmodul | 4,400 MPa | 377 GPa | 1.2% | 1.77 g/cm³ | Hohe Steifigkeit, geringe Verformung und Anwendungen mit hohen Anforderungen an die Maßstabilität |
Die oben genannten Werte sind typische Fasereigenschaften, die vom Materialhersteller veröffentlicht wurden, und dienen ausschließlich dem allgemeinen Materialvergleich. Sie stellen keine garantierten Eigenschaften des fertigen Bauteils dar. Die tatsächliche Bauteilleistung hängt außerdem von der Harzauswahl, dem Faservolumenanteil, der Lagenorientierung, der Laminatqualität, den Aushärtungsbedingungen, der Geometrie und der Fertigungskontrolle ab.
T300 und T700S weisen beide einen typischen Zugmodul von 230 GPa auf, T700S bietet jedoch eine deutlich höhere Zugfestigkeit. T800S erhöht sowohl Festigkeit als auch Modul, während M40J hauptsächlich aufgrund seiner deutlich höheren Steifigkeit und nicht wegen einer maximalen Zugfestigkeit ausgewählt wird. Toray klassifiziert T300 und T700S als Fasern mit Standardmodul, T800S als Faser mit Zwischenmodul und M40J als Hochmodulfaser. Diese Informationen stammen von Toray.
Formen von Carbonfaserverstärkungen
| Materialform | Haupteigenschaften | Typische Anwendung |
|---|---|---|
| Unidirektionale Carbonfaser | Fasern überwiegend in einer Richtung ausgerichtet | Hohe Festigkeit und Steifigkeit entlang eines definierten Lastpfads |
| Leinwandgewebe | Stabile Gewebestruktur mit ausgewogenen Faserrichtungen | Allgemeine Bauteile, enge Gewebemuster und sichtbare Oberflächen |
| Köpergewebe | Gute Drapierbarkeit und charakteristische Carbonfaseroptik | Gekrümmte Bauteile und dekorative Carbonfaserprodukte |
| Multiaxiales Gewebe | Mehrere Faserrichtungen ohne konventionelles Weben zusammengefügt | Strukturlaminate mit gezielt kontrollierten Richtungsfestigkeiten |
| Carbonfaser-Prepreg | Fasern, die mit einem kontrollierten Harzanteil vorimprägniert sind | Autoklav-, Pressform- und reproduzierbare Fertigung mit hoher Qualität |
| Trockenes Carbonfasergewebe | Verstärkungsmaterial ohne vorab aufgetragenes Harz | Harzinjektion, Vakuumformen und Nassverarbeitungsverfahren |
Die Form der Verstärkung wird entsprechend der Bauteilgeometrie, Lastrichtung, Oberflächenanforderungen, Drapierbarkeit, Laminatdicke, Produktionsmenge und dem Formgebungsverfahren ausgewählt.
Harzsysteme
| Harzsysteme | Haupteigenschaften | Typische Anwendung |
|---|---|---|
| Standard-Epoxidharz | Gute Haftung, geringe Schrumpfung und ausgewogene mechanische Eigenschaften | Allgemeine strukturelle und industrielle Carbonfaserprodukte |
| Zähmodifiziertes Epoxidharz | Verbesserte Schadens- und Schlagzähigkeit | Bauteile, die Vibrationen, Stößen oder hohen strukturellen Belastungen ausgesetzt sind |
| Hochtemperatur-Epoxidharz | Höhere Temperaturbeständigkeit und Maßstabilität | Bauteile, die erhöhten Betriebs- oder Aushärtungstemperaturen ausgesetzt sind |
| Epoxidharz für Infusionsverfahren | Kontrollierte Viskosität und definierte Harzfließeigenschaften | Vakuuminfusion und Harztransferverfahren |
| Harzsystem für Sichtoberflächen | Ausgewählt für hohe Oberflächenklarheit und ein hochwertiges Erscheinungsbild | Sichtbare Carbonfaserbauteile |
| Anwendungsspezifisches Harz | Ausgewählt entsprechend chemischen, brandschutztechnischen, umweltbezogenen oder verarbeitungsspezifischen Anforderungen | Kundenspezifische oder spezialisierte Anwendungen |
Die Harzauswahl basiert auf Aushärtungstemperatur, Einsatztemperatur, mechanischen Eigenschaften, Zähigkeit, Umwelteinflüssen, Oberflächenqualität, Prozesskompatibilität und Anforderungen an die Nachhärtung.
Faserausrichtung und Laminataufbau
| Lagenorientierung | Hauptfunktion |
|---|---|
| 0° | Längsfestigkeit und Längssteifigkeit |
| 90° | Quersteifigkeit und Verstärkung in Querrichtung |
| +45° / −45° | Widerstand gegen Scher- und Torsionsbelastungen |
| Lokale Verstärkung | Zusätzliche Verstärkung um Bohrungen, Inserts, Verbindungsstellen und hochbelastete Bereiche |
Ein Laminat kann je nach Lastpfad und Geometrie des Produkts verschiedene Lagenwinkel, Materialformen und lokale Verstärkungen kombinieren.
Die endgültige Leistungsfähigkeit hängt von der vollständigen Lagenfolge, der Anzahl der Lagen, der Laminatsymmetrie, dem Faseranteil, der Harzverteilung, der Aushärtungsqualität und dem Bauteildesign ab – nicht nur von der einzelnen Faserqualität.
Kernmaterialien für Sandwichstrukturen
| Kernmaterial | Typischer Dichtebereich | Typische Druckfestigkeit | Typische Scherfestigkeit | Typische Anwendungen | Auswahlkriterien |
|---|---|---|---|---|---|
| PVC-Schaum | 40–250 kg/m³ | 0.4–6.5 MPa | 0.4–3.5 MPa | Marineplatten, Fahrzeugkomponenten, Sportausrüstung, Windenergie-Strukturen und industrielle Sandwichplatten | Eine gute universelle Option. Die Auswahl der Qualität hängt von der erforderlichen Belastbarkeit, Temperaturbeständigkeit, Wasserbeständigkeit, Harzkompatibilität und dem Verarbeitungsdruck ab. |
| PET-Schaum | 60–250 kg/m³ | 0.6–5.5 MPa | 0.4–2.5 MPa | Fahrzeugplatten, Marinestrukturen, Windenergiekomponenten, Transportprodukte und allgemeine Sandwichkonstruktionen | Thermoplastische und recycelbare Varianten sind verfügbar. Harzaufnahme, Verarbeitungstemperatur und Maßstabilität sollten für die jeweilige Materialqualität geprüft werden. |
| PMI-Schaum | 30–200 kg/m³ | 0.4–8.0 MPa | 0.4–4.0 MPa | Strukturen für die Luft- und Raumfahrt, UAV-Komponenten, Hochleistungssportprodukte, Präzisionsschalen und im Autoklaven ausgehärtete Sandwichbauteile | Wird häufig aufgrund seiner hohen Steifigkeit, Maßstabilität und Eignung für die Verarbeitung bei erhöhten Temperaturen ausgewählt. Kosten und Kompatibilität mit dem Aushärtungszyklus müssen berücksichtigt werden. |
| Hart-PU-Schaum | 80–320 kg/m³ | 0.7–12 MPa | 0.5–6.0 MPa | Bearbeitete Kerne, komplexe Innenformen, strukturelle Inserts, Gerätekomponenten, Werkzeuge und anwendungsspezifische Sandwichstrukturen | Die Eigenschaften von PU variieren je nach Formulierung erheblich. Dichte, geschlossenzellige Struktur, Betriebstemperatur, Feuchtigkeitsbeständigkeit und Harzkompatibilität müssen bestätigt werden. |
| Aramid-Wabenkern | 24–160 kg/m³ | 0.5–7.0 MPa | 0.3–3.5 MPa | Leichtbauplatten, Innenbereiche der Luft- und Raumfahrt, UAV-Strukturen, Radome, Rennsportkomponenten und Hochleistungs-Verbundschalen | Die mechanischen Eigenschaften sind richtungsabhängig und hängen von Zellgröße, Dichte und Bandrichtung ab. Eine Kantenversiegelung und lokale Verstärkungen können erforderlich sein. |
| Aluminium-Wabenkern | 30–200 kg/m³ | 0.7–12 MPa | 0.5–6.0 MPa | Hochsteife Platten, Transportstrukturen, Industrieausrüstung, Werkzeugtische und präzise Sandwichbaugruppen | Bietet ein hohes Steifigkeits-Gewichts-Verhältnis, jedoch müssen Korrosionsschutz, elektrische Leitfähigkeit, Kantenabschluss und Kompatibilität mit Carbonfasern bewertet werden. |
| Stirnholz-Balsa | 80–300 kg/m³ | 4–25 MPa | 1.5–5.5 MPa | Bootsrümpfe, Decks, Windturbinenstrukturen, Transportböden und tragende Sandwichplatten | Bietet eine vergleichsweise hohe Druck- und Scherfestigkeit. Feuchtigkeitsschutz, Dichteschwankungen, Harzaufnahme und Versiegelung sind wichtige Auswahlkriterien. |
| Vom Kunden spezifizierte Kernmaterialien | Projektspezifisch | Projektspezifisch | Projektspezifisch | Spezialisierte Verbundstrukturen, die auf Grundlage von Kundendaten, Prüfstandards oder freigegebenen Materialspezifikationen entwickelt werden | Die endgültigen Eigenschaften müssen anhand des technischen Datenblatts des ausgewählten Lieferanten bestätigt und im Hinblick auf den Fertigungsprozess validiert werden. |
Carbonfaserprodukte und Anwendungsbranchen
Carbonfaserfertigung für die Automobilindustrie
Wir fertigen OEM-Carbonfaserkomponenten für globale Marken.
Produkte:
- Aerodynamische Karosserie-Kits
- Innen- und Außenverkleidungsteile
- Strukturelle Verstärkungsplatten
- Leichte Performance-Komponenten
Verbundwerkstofffertigung für Marine- und Wassersportanwendungen
Wir fertigen leistungsstarke Verbundstrukturen für Marineanwendungen.
Produkte:
- Hydrofoils
- Surfboards
- Paddelsysteme
- Strukturelle Komponenten für den Segelsport
Carbonfaser-Ausrüstung für Medizin und Rettungswesen
Leichte Verbundwerkstofflösungen für Notfall- und Gesundheitsanwendungen.
Produkte:
- Carbonfaser-Tragen
- Rettungsleitern
- Mobilitätshilfen
Individuelle Carbonfaserfertigung für industrielle Anwendungen
Wir bieten umfassende kundenspezifische Engineering-Lösungen.
Anwendungen:
- UAV-/Drohnenstrukturen
- Roboterkomponenten
- Komponenten für die industrielle Automatisierung
- Sportausrüstung
- Hochleistungs-Leichtbaustrukturen
Fertigungsfähigkeiten und Produktionskapazitäten
Noah Composites betreibt eine integrierte Carbonfaser-Fertigungsstätte mit 32.000 m², die den gesamten Produktionsprozess von der Materialvorbereitung bis zur Auslieferung der fertigen Produkte abdeckt.
Unser interner Produktionsablauf umfasst die Vorbereitung von Carbonfasergarnen und -materialien, Kühllagerung, automatisiertes Schneiden von Geweben und Prepregs, Kernvorformung und CNC-Kernbearbeitung, Laminieren und Rollen, Verbundwerkstoffformgebung, CNC-Nachbearbeitung, Schleifen, Beschichten, Lasergravur, Qualitätsprüfung, Verpackung und Logistik.
Durch die Integration dieser Prozesse an einem einzigen Produktionsstandort reduzieren wir die Abhängigkeit von externen Lieferanten, verkürzen Kommunikationswege und gewährleisten eine bessere Kontrolle über Qualität, Rückverfolgbarkeit, Produktionsplanung und Liefertermine.
Fertigungsausrüstung
| Fertigungsbereich | Ausrüstung und Kapazität | Hauptfunktionen |
|---|---|---|
| Pressformen | 27 Mehrschicht-Pressen; maximale Plattengröße bis zu 2,2 × 1,65 m | Carbonfaser-Pressformen, Schäumen, Laminieren, Konsolidieren und Serienproduktion |
| CNC-Bearbeitung von Carbonfaser | 22 CNC-Maschinen, darunter 21 Drei-Achs-Maschinen und 1 Fünf-Achs-Maschine | Beschneiden, Bohren, Fräsen, Nuten, Profilieren und Bearbeiten von Carbonfaserteilen bis etwa 1.100 mm |
| CNC-Bearbeitungsgenauigkeit | Bis zu ±0,02 mm unter geeigneten Bedingungen hinsichtlich Geometrie, Material, Bezugssystem und Spannvorrichtung | Präzisionsbohrungen, Schnittstellen, Profile, Nuten und reproduzierbare Montageelemente |
| Kernmaterialbearbeitung | 5 CNC-Maschinen zur Kernbearbeitung | Profilieren, Konturbearbeitung, Nuten, Taschenfräsen und Formen von Schaum- oder Strukturkernen für Sandwich-Verbundwerkstoffe |
| Autoklav-Formgebung | 2 große Autoklaven für Bauteile bis etwa 2,5 m Breite und 5 m Länge | Aushärtung von Prepregs, Vakuumkonsolidierung sowie Fertigung struktureller und großformatiger Carbonfaserbauteile |
| chneiden von Carbonfasermaterialien | 1 Schneidemaschine für Carbonfasergewebe mit mehreren Schnittwinkeln und 3 automatische CNC-AI-Schneidemaschinen | Präzises Zuschneiden von Laminatlagen, Nesting, Vorbereitung verschiedener Lagenwinkel, verbesserte Materialausnutzung und reproduzierbare Laminatvorbereitung |
| Kantenbearbeitung | 2 Nasskantenfräsmaschinen | Entfernung von Graten, Behandlung loser Fasern, Bearbeitung ausgefranster Kanten, Reduzierung von Staub und Verbesserung der Kantenqualität |
| Oberflächenvorbereitung | 2 Sandstrahlanlagen | Oberflächenreinigung, Vorbereitung für Beschichtungen, Vorbereitung für Verklebungen und kontrollierte Oberflächenbehandlung |
| Bohrungsbearbeitung | 3 Bohrmaschinen | Bohrungsvorbereitung, Nachbohren, Bearbeitung von Montagebohrungen und Produktionsunterstützung |
| Reinraumbeschichtung | Beschichtungsbereich der Klasse 100.000 | Lackierung, Klarlackbeschichtung, Schutzbeschichtung und optische Oberflächenveredelung unter kontrollierten Bedingungen |
| Kennzeichnung und Veredelung | Ausrüstung für Etikettierung und Lasergravur | Seriennummern, QR-Codes, Logos, Chargenkennzeichnung und Rückverfolgbarkeitsmarkierungen |
Die Eignung der Ausrüstung und die maximalen Bearbeitungsabmessungen hängen von der Produktgeometrie, der Größe der Spannvorrichtung, dem Werkzeugzugang, den Prozessbedingungen und den Projektspezifikationen ab.
Kapazität für das Pressformen
Unsere 27 Mehrschicht-Pressen unterstützen sowohl die Prototypenentwicklung als auch die skalierbare Produktion von Carbonfaserbauteilen. Mit Plattengrößen von bis zu 2,2 × 1,65 m kann die Ausrüstung eine breite Palette von Produkten fertigen, darunter: Automotive Außen- und Innenkomponenten Carbonfaser-Aerodynamik-Kits Batterieabdeckungen Marine- und Hydrofoil-Komponenten Sportausrüstung Medizinische und Rettungsprodukte Industrielle Verbundschalen Schaumkern- und Sandwichstrukturen Kundenspezifische geformte Carbonfaser-Produkte Mehrere Pressen ermöglichen die parallele Planung verschiedener Projekte, Werkzeugsätze, Temperaturen, Drücke und Zykluszeiten.
Autoklav-Fertigungskapazität
Unsere beiden großen Autoklaven unterstützen Carbonfaser-Prepreg-Bauteile bis zu etwa:
2,5 m maximale Breite
5 m maximum length
Die Autoklav-Verarbeitung eignet sich für Bauteile, die kontrollierte Temperatur, Vakuum, Druck, Laminatkonsolidierung und einen reduzierten Porenanteil erforder
Typische Anwendungen umfassen:
Große Marinekomponenten
Hydrofoil-Strukturen
Automobilkarosserieplatten
UAV- und Roboterstrukturen
Industrielle Schalen
Leichte Sandwichkomponenten
Kundenspezifische Hochleistungs-Verbundwerkstoffprodukte
Die endgültig nutzbaren Abmessungen hängen von den Werkzeugen, der Vakuumbeutel-Konfiguration, der Beladungsanordnung und den Aushärtungsanforderungen ab.
CNC- und Kapazität für die Nachbearbeitung
Unsere CNC-Abteilung umfasst: 21 CNC-Bearbeitungszentren mit 3 Achsen 1 CNC-Bearbeitungszentrum mit 5 Achsen 5 CNC-Maschinen zur Kernbearbeitung 2 Nasskantenfräsmaschinen 3 Bohrmaschinen Bei geeigneten Bauteilen und kontrollierten Spannbedingungen kann die CNC-Bearbeitungsgenauigkeit bis zu ±0,02 mm erreichen. Wir können Carbonfaserteile bis etwa 1.100 mm bearbeiten, abhängig von: Länge, Breite und Höhe des Produkts Abmessungen der Spannvorrichtung Maschinenverfahrweg Werkzeugzugang Oberflächenkrümmung Auswahl der Bezugsflächen Erforderliche Toleranz Anzahl der Bearbeitungsspannungen Die Fünf-Achs-Bearbeitung unterstützt gekrümmte Bauteile, Merkmale mit mehreren Winkeln, komplexe Schalen und Teile, bei denen eine reduzierte Neupositionierung erforderlich ist.
Automatisierte Materialvorbereitung
Die Materialvorbereitung ist ein wichtiger Bestandteil einer reproduzierbaren Carbonfaserproduktion. Unsere Schneidkapazitäten umfassen: 1 Schneidemaschine für Carbonfasergewebe mit mehreren Schnittwinkeln 3 automatische CNC-AI-Schneidemaschinen Diese Systeme unterstützen: Schneiden von Carbonfasergewebe Zuschneiden von Prepreg-Lagen Vorbereitung von Lagen mit unterschiedlichen Winkeln CAD-basierte Schnittmuster Automatisches Nesting Verbesserte Materialausnutzung Reduzierte Abweichungen durch manuelles Schneiden Reproduzierbare Lagendimensionen Kontrollierte Vorbereitung für die Serienlaminierung Das automatisierte Schneiden stellt sicher, dass die freigegebene Lagenform, Ausrichtung und Menge konsistent in die Produktion übertragen werden.
Produktionskapazität
Unsere integrierte Ausrüstung und unser Produktionssystem unterstützen die Prototypenfertigung sowie die Kleinserien- und Großserienproduktion.
| Produktkategorie | Richtwert für die Produktionskapazität |
|---|---|
Hydrofoil-Systeme | Bis zu 7.000 Sets | |
| Automotive Aerodynamik-Kits und Außenkomponenten | Bis zu 3.000 Sets |
| Andere kundenspezifische Carbonfaserprodukte | Bis zu 2.000 Sets |
Diese Angaben stellen Richtwerte für die Produktionskapazität dar. Die tatsächliche Produktionsleistung hängt von Produktgröße, Komplexität, Formzyklus, Anzahl der Werkzeuge, Anforderungen an die Oberflächenveredelung, Prüfstandards und Produktmix ab.
Engineering-Team
Noah Composites verfügt über ein zwölfköpfiges Engineering-Team, das Projekte von der ersten Bewertung bis zum Produktionsstart begleitet.
Das Team ist verantwortlich für:
- Bewertung der Projektdurchführbarkeit
- Material- und Prozessauswahl
- Prüfung des strukturellen Laminataufbaus
- Erstellung von 2D-Zeichnungen und 3D-CAD-Modellen
- Koordination von Werkzeugen und Spannvorrichtungen
- Unterstützung bei der CNC-Programmierung
- Musterentwicklung
- Entwicklung von Produktions-SOPs
- Planung von Kennzeichnung und Rückverfolgbarkeit
- Leistungsprüfung
- Erstmusterprüfung
- Optimierung der Serienproduktion
Unser Team umfasst 5 Mitarbeiter mit mehr als 10 Jahren Erfahrung, 5 Mitarbeiter mit mehr als 5 Jahren Erfahrung und 2 Nachwuchskräfte mit weniger als 3 Jahren Berufserfahrung.
OEM-/ODM-Carbonfaser-Fertigungsdienstleistungen
Wir bieten umfassende OEM- und ODM-Fertigungsunterstützung, einschließlich Produktentwicklung, 3D-Modellierung, Prototypenfertigung, Formenentwicklung, Kleinserien-Testläufen und Skalierung zur Serienproduktion sowie globaler Exportdienstleistungen. Unsere Lösungen richten sich gleichermaßen an Automobilmarken, industrielle Hersteller, Engineering-Unternehmen und aufstrebende Start-ups.
Produktentwicklung
Verwandeln Sie Ihr Konzept mit der Engineering-Unterstützung von Noah in ein fertigungsgerechtes Carbonfaserprodukt. Unser Team unterstützt Sie bei Designoptimierung, Materialauswahl, Laminataufbau, DFM (Design for Manufacturing) und Kostenanalyse, damit Ihr Produkt für eine effiziente Produktion vorbereitet ist. Unabhängig davon, ob Sie eine OEM-Fertigung oder eine vollständige ODM-Lösung benötigen, helfen wir Ihnen, Entwicklungsrisiken zu reduzieren und die Markteinführung zu beschleunigen.
Prototypenfertigung
Validieren Sie Ihr Design mit hochwertigen Carbonfaser-Prototypen, die mit denselben Fertigungstechnologien wie in der Serienproduktion hergestellt werden. Von Einzelprototypen bis hin zu kleinen Pilotserien bieten wir schnelle Durchlaufzeiten, technisches Feedback und Unterstützung bei Funktionstests, sodass Sie die Leistungsfähigkeit überprüfen können, bevor Sie in Serienwerkzeuge investieren.
Formenentwicklung
Präzisionswerkzeuge bilden die Grundlage für eine konsistente Verbundwerkstofffertigung. Noah entwickelt und fertigt kundenspezifische Carbonfaserformen für Pressformen, Prepreg-Laminierung, RTM, Vakuuminfusion und CNC-Beschneiden. Unsere internen Werkzeugbaukapazitäten gewährleisten eine hohe Maßgenauigkeit, Reproduzierbarkeit und lange Werkzeuglebensdauer sowohl für Prototypen als auch für Serienanwendungen.
Serienproduktion
Skalieren Sie Ihr Projekt mit unseren durchgängigen Carbonfaser-Serienfertigungsdienstleistungen sicher und effizient. In unserer 32.000 m² großen Fertigungsstätte steuern wir Rohmaterialverarbeitung, Formgebung, CNC-Bearbeitung, Oberflächenveredelung, Qualitätsprüfung und Endmontage unter einem Dach. Unsere flexible Produktionskapazität unterstützt sowohl die OEM-Fertigung kleiner als auch großer Stückzahlen bei gleichbleibender Qualität und termingerechter Lieferung.
Qualitätskontrolle und Zertifizierungen
Wir betreiben ein durchgängiges Qualitätskontrollsystem für die Carbonfaserfertigung, das eine gleichbleibende Fertigungsqualität gewährleistet.
Zertifizierungen:
a. Qualitätsmanagementsystem nach ISO 9001 b. AAA-Kreditunternehmenszertifizierung c. Zertifizierung als High-Tech-Unternehmen
Qualitätssystem:
a. a. IQC Wareneingangskontrolle b. IPQC In-Prozess-Qualitätskontrolle c. c. FQC Endkontrolle d. d. OQC Ausgangskontrolle
Warum Noah Composites als Ihren Carbonfaser-Fertigungspartner wählen?
14+ Jahre Erfahrung
Mehr als 14 Jahre Erfahrung in der Carbonfaserfertigung und im Engineering.
32.000 m² Produktionsstätte
32.000 m² große integrierte Produktionsbasis für eine stabile und effiziente Großserienfertigung.
200+ Fachkräfte
Mehr als 200 qualifizierte Ingenieure und Produktionsmitarbeiter gewährleisten Präzision und Qualitätskontrolle.
300+ globale Kunden
Wir betreuen mehr als 300 Kunden in über 50 Ländern und pflegen langfristige, vertrauensvolle Partnerschaften.
Vollständige Eigenfertigung
Vollständige interne Fertigung von den Materialien bis zum fertigen Carbonfaserprodukt.
OEM-/ODM-System
Stabiles OEM-/ODM-System für gleichbleibende Qualität und skalierbare Serienproduktion.
Fallstudien zur Carbonfaserfertigung
Hochleistungs-Aerodynamik-Kits für die SU7-Plattform
Unsere kundenspezifischen Aerodynamik-Kits für die SU7-Plattform wurden für Performance und Präzision entwickelt und verbinden leichten Verbundwerkstoffbau mit optimiertem Luftstrommanagement. Von Frontsplittern und Seitenschwellern bis hin zu Heckdiffusoren und Spoilern wird jede Komponente für eine hervorragende Passgenauigkeit, Langlebigkeit und hochwertige Optik gefertigt.
Hochwertige Carbonfaserkomponenten für den Zeekr 001
Wir fertigen hochwertige Carbonfaser-Außen- und Funktionskomponenten für den Zeekr 001 und bieten damit reduziertes Gewicht, erhöhte Festigkeit und eine hochwertige Optik. Jedes Teil wird mit modernen Verbundwerkstoffverfahren gefertigt, um eine gleichbleibende Qualität und Passgenauigkeit auf OEM-Niveau sicherzustellen.
Präzisionsfertigung von Verbundwerkstoffen für Hydrofoil-Systeme
Unsere Fertigungskompetenzen für Hydrofoils verbinden moderne Verbundwerkstoffe mit Präzisions-Engineering, um leichte und hochfeste Foil-Strukturen herzustellen. Wir unterstützen die Prototypenentwicklung und Serienproduktion für leistungsorientierte Marineanwendungen mit strenger Qualitätskontrolle während des gesamten Fertigungsprozesses.
Kundenspezifische Verbundwerkstofflösungen für industrielle Anwendungen
Vom Konzept bis zur Produktion entwickeln und fertigen wir kundenspezifische Verbundstrukturen für eine Vielzahl industrieller Anwendungen. Durch den Einsatz von Carbonfasern, Glasfasern und Hybridmaterialien bieten wir leichte, korrosionsbeständige und leistungsstarke Lösungen, die auf Ihre technischen Anforderungen zugeschnitten sind.
Kontaktieren Sie uns, um mehr über unsere kundenspezifischen Engineering- und Verbundwerkstoffprojekte zu erfahren.
Häufig gestellte Fragen
Carbonfaserfertigung ist der Prozess zur Herstellung von Verbundbauteilen durch die Kombination von Carbonfasern mit Polymermatrizen. Der Prozess umfasst typischerweise Materialvorbereitung, Laminierung, Formgebung, Aushärtung, Bearbeitung und Oberflächenveredelung. Je nach Leistungsanforderungen und Produktionsvolumen kommen unterschiedliche Technologien wie Pressformen, Autoklav-Aushärtung und Harzinfusion zum Einsatz.
Carbonfasern werden in großem Umfang in der Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Marineindustrie, Medizintechnik, Sportartikelindustrie und industriellen Fertigung eingesetzt.
Ja. Wir bieten umfassende OEM-/ODM-Dienstleistungen einschließlich Design, Prototypenfertigung, Werkzeugbau und Serienproduktion.
Bei der CNC-Bearbeitung von Verbundwerkstoffkomponenten erreichen wir eine Präzision von bis zu ±0,02 mm.
Carbonfasern bieten im Vergleich zu Metallen wie Stahl oder Aluminium ein deutlich höheres Festigkeits-Gewichts-Verhältnis. Darüber hinaus sind sie korrosions- und ermüdungsbeständig und ermöglichen komplexe aerodynamische und strukturelle Designs, die mit herkömmlichen Materialien nur schwer realisierbar sind.
Ja. Die Carbonfaserfertigung lässt sich hinsichtlich Geometrie, Lagenorientierung, Oberflächenfinish und struktureller Verstärkung umfassend kundenspezifisch anpassen. Kundenspezifische Werkzeuge und Laminierungsstrategien ermöglichen die Auslegung von Bauteilen für spezifische Leistungs- oder Designanforderungen.
Carbonfaser-Verbundwerkstoffe können bis zu fünfmal stärker als Stahl sein und gleichzeitig deutlich leichter sein. Die Leistungsfähigkeit hängt jedoch von Faserausrichtung, Harzsystem und Fertigungsverfahren ab, weshalb eine präzise technische Prozesskontrolle entscheidend ist.
Ja. Die Carbonfaserfertigung unterstützt sowohl die Prototypenfertigung als auch die Produktion kleiner Stückzahlen. Dies ist besonders für Kunden aus der Automobilindustrie, Robotik und Industrie wichtig, die vor der Skalierung zur Serienproduktion schnelle Entwicklungsiterationen benötigen.
Carbonfasern selbst weisen eine hervorragende thermische Stabilität auf, die Gesamtleistung hängt jedoch vom verwendeten Harzsystem ab. Mit der geeigneten Harzauswahl können Carbonfaser-Verbundwerkstoffe auch unter hohen Temperaturen sowie korrosiven und mechanisch anspruchsvollen Bedingungen zuverlässig eingesetzt werden.
Die Qualitätskontrolle wird durch eine strenge Prozessüberwachung sichergestellt, einschließlich Faserausrichtung, Harzverteilung, Aushärtungsbedingungen und Prüfung nach der Bearbeitung. Jede Prozessstufe wird kontrolliert, um eine gleichbleibende mechanische Leistung und strukturelle Integrität sicherzustellen.
Noah Composites bietet eine umfassende Palette von Carbonfaser-Fertigungsverfahren für unterschiedliche Produktanforderungen und Produktionsvolumen. Unsere Kompetenzen umfassen Prepreg-Pressformen, Autoklav-Formgebung, Resin Transfer Molding (RTM), Vakuuminfusion, CNC-Bearbeitung, Klebeverbindungen und Präzisionsveredelung. Auf Grundlage Ihres Produktdesigns, der mechanischen Anforderungen und der Zielkosten empfiehlt unser Engineering-Team das am besten geeignete Fertigungsverfahren für Ihr Projekt.
Unsere Mindestbestellmenge hängt vom Fertigungsverfahren und der Produktkomplexität ab. Bei Prototypenprojekten können wir bereits ab einem Stück produzieren. Bei Produktionsaufträgen variiert die MOQ abhängig von Werkzeuganforderungen, Materialauswahl und Fertigungsverfahren. Wir unterstützen sowohl Kleinserienproduktionen zur Marktvalidierung als auch Großserien‑OEM‑Fertigungen für langfristige Lieferungen. Kontaktieren Sie unser Ingenieurteam für ein Angebot entsprechend Ihren Projektanforderungen.
Die Prototypen-Durchlaufzeit hängt von der Bauteilgeometrie, dem Fertigungsverfahren und den Werkzeuganforderungen ab. Im Allgemeinen können einfache Prototypen innerhalb von 2–4 Wochen fertiggestellt werden, während Projekte mit neuen Formen oder komplexen Baugruppen 4–8 Wochen dauern können. Noah Composites arbeitet während des gesamten Prototypenprozesses eng mit den Kunden zusammen, um das Design zu optimieren, die Leistung zu überprüfen und das Produkt für eine effiziente Serienproduktion vorzubereiten.
Kontakt und OEM-Anfrage
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- OEM-Carbonfaserteile
- Kundenspezifische Verbundwerkstofffertigung
- Engineering-Unterstützung
- Lösungen für die Serienproduktion
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