Entreprise de fabrication de fibres de carbone et solutions composites personnalisées OEM/ODM
Noah Composites est une entreprise professionnelle de fabrication de fibres de carbone basée en Chine, exploitant une base de production intégrée de 32 000 m² avec des capacités complètes d’OEM/ODM pour les applications automobiles, marines, médicales et industrielles. Nous fournissons des solutions complètes en fibre de carbone, comprenant la conception, le moulage, l’usinage CNC, la peinture et le contrôle qualité.
Qu’est-ce que la fabrication de fibres de carbone ?
La fabrication de fibres de carbone est le processus de production de composants composites légers et hautes performances, qui consiste à associer des fibres de carbone à des systèmes de résine au moyen de technologies avancées de fabrication de composites. Le matériau obtenu, appelé polymère renforcé de fibres de carbone (CFRP), combine la haute résistance et la rigidité des fibres de carbone avec la flexibilité et la durabilité des matrices polymères.
La fabrication de CFRP est largement utilisée pour produire des composants structurels et fonctionnels nécessitant un excellent rapport résistance/poids, une grande stabilité dimensionnelle ainsi qu’une résistance à la fatigue et aux conditions environnementales. Par rapport aux matériaux métalliques traditionnels, les composites en fibre de carbone permettent de réduire considérablement le poids tout en conservant des performances mécaniques élevées.
L’objectif de la fabrication de fibres de carbone est de transformer les matériaux en fibre de carbone en pièces composites personnalisées aux performances optimisées grâce au contrôle de l’orientation des fibres, à la sélection des matériaux, aux procédés de moulage et aux techniques de finition.
Vue d’ensemble du processus de fabrication de fibres de carbone
La fabrication de fibres de carbone est un processus en plusieurs étapes qui transforme les matériaux en fibre de carbone en composants composites hautes performances. Notre processus de fabrication intégré couvre la conception technique, la préparation des matériaux, le formage des composites, l’usinage, le traitement de surface et le contrôle qualité afin de garantir des performances constantes et une production fiable.
1.Développement de la conception et de l’ingénierie
Le processus de fabrication commence par l’optimisation de la conception du produit et l’évaluation technique. Notre équipe travaille avec les clients pour développer des composants en fibre de carbone répondant aux exigences structurelles, fonctionnelles et de fabrication.
Nos principales capacités comprennent :
- Modélisation CAO – Création de modèles 3D précis et de plans techniques à partir des exigences du produit.
- Analyse structurelle – Évaluation des conditions de charge, de l’orientation des fibres et des performances du composite afin d’optimiser la conception des pièces.
- Conception de moules – Développement de moules personnalisés et de solutions d’outillage adaptées aux différents procédés de fabrication de fibres de carbone.
- Étude de faisabilité de fabrication – Évaluation du choix des matériaux, des méthodes de production, des tolérances et de la rentabilité avant la production.
2. Préparation des matériaux
Une sélection et une préparation appropriées des matériaux sont essentielles pour obtenir la résistance, le poids et les performances requis pour les composants composites.
Les principaux processus comprennent :
- Sélection des préimprégnés en fibre de carbone – Sélection de matériaux préimprégnés adaptés en fonction de la résistance, de la rigidité, de la résistance à la température et des exigences de l’application.
- Préparation des tissus en fibre de carbone – Préparation des tissus en fibre de carbone conformément aux spécifications requises et aux procédés de production.
- Sélection du système de résine – Choix de systèmes de résine appropriés afin d’obtenir les propriétés mécaniques et les performances environnementales souhaitées.
- Découpe des matériaux selon le plan de stratification – Découpe des matériaux en fibre de carbone en fonction de l’orientation des fibres, de la géométrie des pièces et des exigences de conception du stratifié.
3. Stratification et préformage des composites
La stratification et le préformage déterminent la structure des fibres et les performances mécaniques des composants en fibre de carbone. Une orientation appropriée des fibres garantit une résistance et une rigidité optimisées.
Les principaux processus comprennent :
- Disposition de l’orientation des fibres – Disposition des couches de fibre de carbone en fonction des exigences de charge structurelle.
- Stratification des préimprégnés – Application manuelle ou assistée des couches de préimprégné en fibre de carbone afin d’obtenir la structure stratifiée prévue.
- Mise sous vide – Utilisation de techniques de mise sous vide dans certains procédés de fabrication afin d’éliminer l’air et de favoriser la consolidation du composite.
4. Moulage et polymérisation de la fibre de carbone
Le moulage et la polymérisation constituent les principales étapes de fabrication au cours desquelles les matériaux en fibre de carbone sont transformés en formes composites finales présentant des propriétés mécaniques stables.
Les principaux processus comprennent :
- Moulage par compression – Utilisation de la chaleur et de la pression pour former des composants en fibre de carbone avec une grande efficacité et une qualité constante.
- Moulage en autoclave – Application d’un environnement à température et pression contrôlées pour produire des pièces composites hautes performances.
- Polymérisation de la résine – Achèvement du processus de réticulation de la résine afin d’obtenir la résistance, la durabilité et la stabilité dimensionnelle requises.
5. Détourage et usinage de la fibre de carbone
Après le moulage et la polymérisation, les pièces composites nécessitent un détourage et un usinage de précision afin d’obtenir les dimensions finales, de répondre aux exigences d’assemblage et de garantir la précision des surfaces.
Les principaux processus comprennent :
- Usinage CNC – Réalisation d’opérations d’usinage de précision pour les géométries complexes, les trous et les exigences dimensionnelles.
- Détourage de précision – Élimination de l’excédent de matériau et obtention d’arêtes de pièces précises.
- Perçage et découpe des bords – Création de trous de fixation et finition des profils des composants.
- Finition manuelle – Réalisation d’opérations manuelles spécialisées sur les zones nécessitant des ajustements supplémentaires.
- Détourage manuel et ponçage manuel – Finition des bords et des surfaces afin de répondre aux exigences d’apparence et d’assemblage.
- Ébavurage – Élimination des arêtes vives et des résidus d’usinage afin d’améliorer la sécurité et la qualité du produit.
6. Traitement de surface et finition de la fibre de carbone
Le traitement de surface améliore l’apparence, la durabilité et les performances fonctionnelles des composants en fibre de carbone. Différentes méthodes de finition peuvent être appliquées en fonction des exigences du client.
Les principaux processus comprennent :
- Préparation de surface – Ponçage, création de rugosité et nettoyage de la surface afin d’éliminer les imperfections et d’améliorer l’adhérence du revêtement pour les étapes ultérieures.
- Revêtement de surface – Application de peinture, de vernis transparent et de revêtements protecteurs afin d’améliorer l’apparence, la durabilité et la résistance aux conditions environnementales.
- Finition esthétique – Réalisation de finitions brillantes, mates et à trame de fibre de carbone selon les exigences du client et les spécifications esthétiques.
7. Inspection et contrôle qualité
Le contrôle qualité est intégré à l’ensemble du processus de fabrication afin de garantir que chaque composant en fibre de carbone respecte les spécifications du client et les exigences de performance.
Les principaux processus d’inspection comprennent :
- Inspection dimensionnelle – Vérification des dimensions des composants, des tolérances et de la précision d’assemblage.
- Inspection visuelle – Contrôle de l’apparence des surfaces, des défauts et de la régularité de fabrication.
- Inspection de surface – Évaluation de la qualité de surface, de l’état du revêtement et des résultats de finition.
- Essais mécaniques – Évaluation de la résistance, de la durabilité et des performances des matériaux lorsque cela est nécessaire.
Technologies de fabrication de fibres de carbone
Processus de moulage par compression de la fibre de carbone
Le moulage par compression de la fibre de carbone est une méthode de production à haut rendement conçue pour la fabrication à grande échelle.
Avantages principaux :
- Haute efficacité de production
- Précision dimensionnelle stable
- Adapté aux pièces structurelles automobiles
- Idéal pour les programmes de production en série
Applications typiques :
Automotive interior & exterior parts, structural reinforcement components
En savoir plus : Moulage par compression de la fibre de carbone
Processus de moulage en autoclave
Le moulage en autoclave est utilisé pour les pièces composites hautes performances et à haute résistance.
Avantages principaux :
- Résistance structurelle de niveau aérospatial
- Faible teneur en vides
- Excellente qualité de finition de surface
- Performances mécaniques élevées
Applications typiques :
Composants automobiles haut de gamme, pièces marines hautes performances, pièces structurelles premium
En savoir plus : Fabrication en autoclave
Usinage CNC de pièces en fibre de carbone
Nous fournissons des services d’usinage CNC de haute précision avec une tolérance pouvant atteindre ±0,02 mm.
Capacités :
- Usinage CNC 5 axes
- Usinage de géométries complexes
- Détourage et finition de haute précision
- Régularité de la production en série
Applications typiques :
composants automobiles haut de gamme, structures pour UAV et drones, systèmes robotiques et d’automatisation, etc.
En savoir plus : Usinage CNC de la fibre de carbone
Fabrication de pièces personnalisées en fibre de carbone
Que vous ayez besoin d’un prototype fonctionnel, d’une production en petite série ou d’une fabrication OEM à grande échelle, Noah Composites fournit des services complets de fabrication de pièces personnalisées en fibre de carbone adaptés aux exigences de votre projet.
De la consultation technique initiale et du développement de l’outillage jusqu’à la production, au contrôle qualité et à la livraison finale, notre équipe expérimentée travaille en étroite collaboration avec les clients afin de garantir que chaque composant répond aux exigences de performance, d’apparence et de précision dimensionnelle.
Services de fabrication personnalisée de bout en bout
De l’assistance à la conception du produit et de l’évaluation technique à la fabrication de prototypes, aux essais, au développement de l’outillage, à la production en série et au contrôle qualité final, chaque étape est gérée sur un même site. Contrairement aux fabricants qui sous-traitent les processus critiques, Noah réalise toutes les étapes, de la préparation des matières premières aux pièces finies en fibre de carbone, au sein de notre site de production de 32 000 m². Ce système de production entièrement intégré permet un meilleur contrôle qualité, des délais de production plus courts, une communication améliorée et des performances produits constantes. Nos capacités de fabrication tout-en-un comprennent : Conception des produits et assistance technique Conseil en sélection des matériaux Fabrication de prototypes Essais mécaniques et tests d’ajustement Conception des moules et développement de l’outillage Moulage de la fibre de carbone et usinage CNC Finition de surface et contrôle qualité Services mondiaux de fabrication OEM et ODM
Fabrication de prototypes
Un développement de prototypes rapide et fiable permet de raccourcir les cycles de développement des produits et de réduire les risques techniques avant la production en série. Notre service de fabrication de prototypes est idéal pour : Validation des produits Tests fonctionnels Vérification de l’ajustement sur le véhicule Optimisation de la conception Échantillons pour validation client Notre équipe d’ingénierie travaille en étroite collaboration avec les clients pour optimiser la fabricabilité tout en préservant les objectifs de conception et de performance prévus. Le prototypage rapide permet d’identifier rapidement les améliorations de conception, de réduire les coûts globaux de développement et d’accélérer la mise sur le marché.
Production en petites séries
Pour les marques aftermarket, les startups et les lancements de nouveaux produits, Noah Composites fournit des solutions flexibles de fabrication de pièces en fibre de carbone en petites séries. Nos services de production en petites séries sont adaptés à : Produits automobiles aftermarket Pièces de performance en édition limitée Programmes de lancement de produits Projets de validation du marché Composants de remplacement en fibre de carbone Grâce à une planification flexible de la production et à un contrôle qualité strict, les clients peuvent accéder rapidement au marché tout en maintenant une qualité de produit premium, sans devoir s’engager sur de grands volumes de production.
Fabrication en grande série
Lorsque votre projet passe à la production de masse, Noah offre une capacité de fabrication évolutive avec une qualité stable et des livraisons fiables. Nos capacités de fabrication en grande série comprennent : Lignes de production dédiées Processus de fabrication standardisés Procédures automatisées de contrôle qualité Précision dimensionnelle constante Planification stable de la production Assistance pour les expéditions internationales Notre système de production intégré garantit que chaque composant en fibre de carbone conserve une apparence, une intégrité structurelle et des performances constantes sur chaque lot de production.
Fabrication à partir de plans techniques
Vous avez déjà une conception ? Noah Composites peut fabriquer des pièces personnalisées en fibre de carbone directement à partir de vos plans techniques ou de vos modèles 3D. Nous prenons en charge plusieurs formats de fichiers techniques, notamment : Plans 2D (PDF, DWG) Fichiers CAO 3D STEP (.stp) IGES (.igs) SolidWorks Autres formats techniques courants Avant le début de la production, notre équipe d’ingénierie réalise une étude complète de conception pour la fabrication (DFM) afin d’évaluer : Faisabilité de la conception Performances structurelles Aptitude au moulage Stabilité de la production Sélection des matériaux Une optimisation des coûts Compatibilité d’assemblage Efficacité de fabrication Si des améliorations sont recommandées, nous travaillons en étroite collaboration avec votre équipe d’ingénierie afin d’optimiser la conception avant le début de la fabrication de l’outillage, ce qui contribue à réduire les risques de fabrication tout en améliorant la régularité de la production à long terme.
Développement d’outillage personnalisé
Un outillage de haute qualité constitue la base d’une fabrication de précision en fibre de carbone. Noah Composites conçoit et fabrique ses moules personnalisés en interne afin de garantir une qualité optimale des pièces et une production efficace. Nos capacités d’outillage comprennent : Conception et ingénierie des moules Usinage CNC de précision Outillage pour prototypes Outillage de production Validation des moules et production d’essai Maintenance et optimisation de l’outillage En maîtrisant en interne le développement de l’outillage, nous pouvons réduire les délais de développement tout en garantissant une meilleure précision dimensionnelle et des performances de fabrication reproductibles.
Secteurs que nous accompagnons
Nos services de fabrication personnalisée en fibre de carbone accompagnent des clients dans un large éventail de secteurs où la légèreté, la haute résistance et une finition haut de gamme sont essentielles. Nous fabriquons des composants en fibre de carbone pour : Automobile Sports automobiles Secteur maritime Articles de sport Aéronautique et aérospatiale Dispositifs Médicaux Équipements industriels Produits de consommation Que vous développiez des composants automobiles hautes performances, des accessoires marins, des équipements sportifs ou des solutions composites industrielles, Noah Composites fournit une assistance technique et une capacité de fabrication évolutive adaptées aux exigences de votre secteur.
Lancez votre projet personnalisé en fibre de carbone
Que vous disposiez déjà de plans techniques complets ou que vous soyez encore en phase de développement de votre concept, notre équipe d’ingénierie est prête à vous accompagner. Envoyez-nous simplement vos fichiers CAO, vos plans techniques ou les exigences de votre projet, et nous vous fournirons une évaluation technique gratuite comprenant : Évaluation de la faisabilité de la conception Recommandations concernant les matériaux Suggestions concernant les procédés de fabrication Conseils d’optimisation DFM Solution d’outillage estimative Recommandations de planification de la production Des prototypes à la production OEM à grande échelle, Noah Composites fournit une fabrication personnalisée fiable en fibre de carbone, soutenue par des équipements avancés, des ingénieurs expérimentés et un contrôle qualité strict.
Matériaux en fibre de carbone et spécifications des composites
Les performances des composants en fibre de carbone dépendent du système complet de matériaux en fibre de carbone, notamment de la qualité de la fibre, de la forme du renfort, du système de résine, de l’orientation des fibres, de la structure du stratifié et du matériau d’âme. Chez Noah Composites, les matériaux sont sélectionnés en fonction des plans du client, des exigences structurelles, de l’environnement d’utilisation, du procédé de fabrication, des attentes en matière de finition de surface, du volume de production et du coût cible.
Qualités de fibres de carbone
| Qualité de fibre typique | Catégorie de performance | Résistance à la traction | Module de traction | Allongement | Densité | Principaux critères de sélection |
|---|---|---|---|---|---|---|
| T300 | Module standard | 3 530 MPa | 230 GPa | 1.5% | 1,76 g/cm³ | Performances équilibrées, bonne aptitude à la transformation, pièces industrielles générales et pièces à vocation esthétique |
| T700S | Module standard haute résistance | 4 900 MPa | 230 GPa | 2.1% | 1.80 g/cm³ | Résistance à la traction supérieure sans augmentation importante du module |
| T800S | Module intermédiaire haute résistance | 5,880 MPa | 294 GPa | 2.0% | 1.80 g/cm³ | Résistance et rigidité supérieures pour les pièces structurelles sensibles au poids |
| M40J | Module élevé | 4,400 MPa | 377 GPa | 1.2% | 1.77 g/cm³ | Applications nécessitant une rigidité élevée, une faible déformation et une grande stabilité dimensionnelle |
Les valeurs ci-dessus correspondent aux propriétés typiques des fibres publiées par le fabricant des matériaux et sont fournies uniquement à titre de comparaison générale entre les matériaux. Elles ne constituent pas des propriétés garanties pour les pièces finies. Les performances réelles des composants dépendent également du choix de la résine, du taux de fibres, de l’orientation de la stratification, de la qualité du stratifié, des conditions de polymérisation, de la géométrie et du contrôle de fabrication.
Le T300 et le T700S présentent le même module de traction typique de 230 GPa, mais le T700S offre une résistance à la traction nettement supérieure. Le T800S augmente à la fois la résistance et le module, tandis que le M40J est principalement sélectionné pour sa rigidité nettement supérieure plutôt que pour sa résistance maximale à la traction. Toray classe le T300 et le T700S parmi les fibres à module standard, le T800S parmi les fibres à module intermédiaire et le M40J parmi les fibres à module élevé. ces informations proviennent de Toray.
Formes de renfort en fibre de carbone
| Forme du matériau | –Principales caractéristiques | –Utilisation typique |
|---|---|---|
| Fibre de carbone unidirectionnelle | –Fibres principalement orientées dans une seule direction | –Haute résistance et rigidité le long d’un chemin de charge défini |
| Tissu à armure toile | –Structure tissée stable avec des directions équilibrées | –Pièces générales, motifs serrés et surfaces apparentes |
| Tissu à armure sergé | –Bonne drapabilité et aspect caractéristique de la fibre de carbone | –Composants courbes et produits en fibre de carbone à vocation esthétique |
| Tissu multiaxial | –Plusieurs directions de fibres assemblées sans tissage conventionnel | –Stratifiés structurels nécessitant des performances directionnelles contrôlées |
| Préimprégné en fibre de carbone | – Fibre pré-imprégnée avec une teneur en résine contrôlée | –Autoclave, moulage par compression et production répétable de haute qualité |
| Tissu sec en fibre de carbone | –Renfort fourni sans résine pré-appliquée | –Infusion de résine, moulage sous vide et procédés par voie humide |
La forme du renfort est sélectionnée en fonction de la géométrie de la pièce, de la direction des charges, des exigences de surface, de la drapabilité, de l’épaisseur du stratifié, de la quantité de production et du procédé de moulage.
Systèmes de résine
| Système de résine | –Principales caractéristiques | –Utilisation typique |
|---|---|---|
| Résine époxy standard | –Bonne adhérence, faible retrait et performances mécaniques équilibrées | –Produits structurels et industriels généraux en fibre de carbone |
| Résine époxy renforcée | – Meilleure tolérance aux dommages et aux impacts | –Pièces exposées aux vibrations, aux impacts ou à des charges structurelles importantes |
| Résine époxy haute température | –Résistance thermique et stabilité dimensionnelle supérieures | –Composants exposés à des températures élevées de fonctionnement ou de polymérisation |
| Résine époxy de qualité infusion | –Viscosité et caractéristiques d’écoulement de la résine contrôlées | –Procédés d’infusion sous vide et de transfert de résine |
| Système de résine de qualité esthétique | –Sélectionné pour la clarté et l’apparence de la surface | –Composants en fibre de carbone apparente |
| Résine spécifique à l’application | –Sélectionnée selon les exigences chimiques, de résistance au feu, environnementales ou de transformation | –Applications définies par le client ou spécialisées |
La sélection de la résine repose sur la température de polymérisation, la température de service, les performances mécaniques, la ténacité, l’exposition environnementale, la qualité de surface, la compatibilité avec le procédé et les exigences de post-polymérisation.
Orientation des fibres et structure du stratifié
| Orientation du pli | –Fonction principale |
|---|---|
| 0° | –Résistance et rigidité longitudinales |
| 90° | –Stabilité transversale et renforcement dans la direction perpendiculaire |
| +45° / -45° | –Résistance aux charges de cisaillement et de torsion |
| Renforcement local | –Support supplémentaire autour des trous, inserts, assemblages et zones fortement sollicitées |
Un stratifié peut combiner différents angles de plis, formes de matériaux et renforts locaux en fonction du chemin de charge et de la géométrie du produit.
Les performances finales dépendent de la séquence complète d’empilement, du nombre de plis, de la symétrie du stratifié, de la teneur en fibres, de la distribution de la résine, de la qualité de polymérisation et de la conception du composant, et pas uniquement de la qualité individuelle de la fibre.
Matériaux d’âme pour structures sandwich
| Matériau d’âme | Plage de densité typique | Résistance à la compression typique | Résistance au cisaillement typique | Applications courantes | Critères de sélection |
|---|---|---|---|---|---|
| Mousse PVC | 40–250 kg/m³ | 0,4–6,5 MPa | 0,4–3,5 MPa | Panneaux marins, composants automobiles, équipements sportifs, structures éoliennes et panneaux sandwich industriels | Bonne option polyvalente. Le choix de la qualité dépend de la charge requise, de la température, de la résistance à l’eau, de la compatibilité avec la résine et de la pression de transformation. |
| Mousse PET | 60–250 kg/m³ | 0,6–5,5 MPa | 0,4–2,5 MPa | Panneaux automobiles, structures marines, composants pour l’énergie éolienne, produits de transport et constructions sandwich générales | Des options thermoplastiques et recyclables sont disponibles. L’absorption de résine, la température de transformation et la stabilité dimensionnelle doivent être évaluées selon la qualité. |
| Mousse PMI | 30–200 kg/m³ | 0,4–8,0 MPa | 0,4–4,0 MPa | Structures de type aérospatial, composants UAV, produits sportifs hautes performances, coques de précision et pièces sandwich polymérisées en autoclave | Souvent sélectionnée pour sa rigidité élevée, sa stabilité dimensionnelle et sa capacité à supporter des procédés à température élevée. Le coût et la compatibilité avec le cycle de polymérisation doivent être pris en compte. |
| Mousse PU rigide | 80–320 kg/m³ | 0,7–12 MPa | 0,5–6,0 MPa | Âmes usinées, formes internes complexes, inserts structurels, composants d’équipements, outillages et structures sandwich spécifiques à l’application | Les propriétés du PU varient considérablement selon la formulation. La densité, la structure à cellules fermées, la température de fonctionnement, la résistance à l’humidité et la compatibilité avec la résine doivent être confirmées. |
| Aramid honeycomb | Nid d’abeilles en aramide | 0,5–7,0 MPa | 0,3–3,5 MPa | Panneaux légers, aménagements intérieurs aérospatiaux, structures UAV, radômes, composants de course et coques composites hautes performances | Les propriétés mécaniques sont directionnelles et dépendent de la taille des cellules, de la densité et de la direction des rubans. Une étanchéification des bords et un renforcement local peuvent être nécessaires. |
| Nid d’abeilles en aluminium | 30–200 kg/m³ | 0,7–12 MPa | 0,5–6,0 MPa | Panneaux à haute rigidité, structures de transport, équipements industriels, tables d’outillage et assemblages sandwich de précision | Offre un excellent rapport rigidité/poids, mais la protection contre la corrosion, la conductivité électrique, la fermeture des bords et la compatibilité avec la fibre de carbone doivent être évaluées. |
| Balsa à fibres orientées perpendiculairement | 80–300 kg/m³ | 4–25 MPa | 1,5–5,5 MPa | Coques et ponts marins, structures d’éoliennes, planchers de transport et panneaux sandwich porteurs | Offre des performances relativement élevées en compression et en cisaillement. La protection contre l’humidité, les variations de densité, l’absorption de résine et l’étanchéification sont des éléments importants à prendre en compte. |
| Matériaux d’âme spécifiés par le client | Spécifique au projet | Spécifique au projet | Spécifique au projet | Structures composites spécialisées conçues selon les plans du client, les normes d’essai ou les spécifications de matériaux approuvées | Les propriétés finales doivent être confirmées à partir de la fiche technique du fournisseur sélectionné et validées par rapport au procédé de fabrication. |
Produits en fibre de carbone et secteurs d’application
Fabrication de composants automobiles en fibre de carbone
Nous fabriquons des composants automobiles OEM en fibre de carbone pour des marques internationales.
Produits :
- Kits de carrosserie aérodynamiques
- Éléments de finition intérieurs et extérieurs
- Panneaux de renforcement structurel
- Pièces hautes performances légères
Fabrication de composites pour le secteur maritime et les sports nautiques
Nous fabriquons des structures composites marines hautes performances.
Produits :
- Hydrofoils
- Planches de surf
- Systèmes de pagaie
- Composants structurels pour la voile
Équipements médicaux et de secours en fibre de carbone
Solutions composites légères pour les applications d’urgence et de santé.
Produits :
- Brancards en fibre de carbone
- Échelles de secours
- Équipements d’aide à la mobilité
Fabrication industrielle personnalisée en fibre de carbone
Nous proposons des solutions d’ingénierie entièrement personnalisées.
Applications :
- Structures pour UAV / drones
- Composants robotiques
- Pièces pour l’automatisation industrielle
- Équipements sportifs
- Structures légères hautes performances
Capacités de l’usine et capacité de production
Noah Composites exploite une installation intégrée de fabrication de fibres de carbone de 32 000 m², couvrant l’ensemble du processus de production, de la préparation des matériaux à la livraison des produits finis.
Notre processus de production interne comprend la préparation des fils et matériaux en fibre de carbone, le stockage à froid, la découpe automatisée des tissus et préimprégnés, le préformage des âmes et leur usinage CNC, la stratification et le roulage, le moulage des composites, la finition CNC, le ponçage, le revêtement, la gravure laser, le contrôle qualité, l’emballage et la logistique.
En intégrant ces processus au sein d’une même base de production, nous réduisons notre dépendance vis-à-vis des fournisseurs externes, raccourcissons les cycles de communication et assurons un meilleur contrôle de la qualité, de la traçabilité, de la planification de production et des livraisons.
Équipements de fabrication
| Zone de fabrication | Équipements et capacité | Fonctions principales |
|---|---|---|
| Moulage par compression | 27 presses de compression multicouches ; dimensions maximales du plateau jusqu’à 2,2 × 1,65 m | Moulage par compression de la fibre de carbone, moussage, stratification, consolidation et production en série |
| Usinage CNC de la fibre de carbone | 22 machines CNC, dont 21 machines 3 axes et 1 machine 5 axes | Détourage, perçage, fraisage, rainurage, profilage et usinage de pièces en fibre de carbone jusqu’à environ 1 100 mm |
| Précision d’usinage CNC | Jusqu’à ±0,02 mm dans des conditions appropriées de géométrie, de matériau, de référence et de fixation | Trous de précision, interfaces, profils, rainures et caractéristiques d’assemblage reproductibles |
| Usinage des matériaux d’âme | 5 machines CNC pour l’usinage des âmes | Profilage, contournage, rainurage, évidement et mise en forme de mousses ou d’âmes structurelles pour composites sandwich |
| Moulage en autoclave | 2 grands autoclaves, permettant de traiter des pièces jusqu’à environ 2,5 m de largeur et 5 m de longueur | Polymérisation de préimprégnés, consolidation sous vide et fabrication de composants structurels et de grande taille en fibre de carbone |
| Découpe des matériaux en fibre de carbone | 1 machine de découpe de tissus de carbone multi-angle et 3 machines de découpe automatique CNC avec IA | Découpe précise des plis, imbrication, préparation multi-angle, meilleure utilisation des matériaux et préparation reproductible de la stratification |
| Finition des bords | 2 machines de fraisage humide des bords | Élimination des bavures, traitement des fibres détachées, finition des bords effilochés, réduction des poussières et amélioration de la qualité des bords |
| Préparation de surface | 2 machines de sablage | Nettoyage des surfaces, préparation au revêtement, préparation au collage et traitement de surface contrôlé |
| Hole processing | 3 drilling machines | Hole preparation, secondary drilling, assembly-hole processing, and production support |
| Clean coating | Class 100,000 clean coating area | Painting, clear coating, protective coating, and cosmetic finishing under controlled conditions |
| Identification et finition | Équipements d’étiquetage et de gravure laser | Numéros de série, codes QR, logos, identification des lots et marquage de traçabilité |
L’adéquation des équipements et les dimensions maximales de traitement dépendent de la géométrie du produit, des dimensions des fixations, de l’accès à l’outillage, des conditions du procédé et des spécifications du projet.
Capacité de moulage par compression
Nos 27 presses de compression multicouches permettent à la fois le développement de prototypes et la production évolutive de composants en fibre de carbone. Avec des dimensions de plateau pouvant atteindre 2,2 × 1,65 m, ces équipements permettent de fabriquer une large gamme de produits, notamment : Composants automobiles intérieurs et extérieurs Kits aérodynamiques en fibre de carbone Caches de batterie Pièces marines et pièces pour hydrofoils Équipements sportifs Produits médicaux et de secours Coques composites industrielles Structures à âme en mousse et structures sandwich Produits personnalisés moulés en fibre de carbone La présence de plusieurs presses permet de planifier simultanément différents projets, jeux d’outillage, températures, pressions et temps de cycle.
Capacité de fabrication en autoclave
Nos deux grands autoclaves permettent de traiter des composants en préimprégné de fibre de carbone jusqu’à environ :
2,5 m de largeur maximale
5 m de longueur maximale
Le traitement en autoclave convient aux composants nécessitant une température, un vide et une pression contrôlés, ainsi qu’une consolidation du stratifié et une réduction de la teneur en vides.
Les applications typiques comprennent :
Grands composants marins
Structures d’hydrofoil
Panneaux automobiles
Structures pour UAV et robots
Coques industrielles
Composants sandwich légers
Produits composites personnalisés hautes performances
Les dimensions finales utilisables dépendent de l’outillage, de la configuration du sac à vide, de la disposition du chargement et des exigences de polymérisation.
Capacité d’usinage CNC et de traitement secondaire
Notre département CNC comprend : 21 machines CNC 3 axes 1 machine CNC 5 axes 5 machines CNC pour l’usinage des âmes 2 machines de fraisage humide des bords 3 machines de perçage Pour les composants appropriés et dans des conditions de fixation contrôlées, la précision d’usinage CNC peut atteindre ±0,02 mm. Nous pouvons usiner des pièces en fibre de carbone jusqu’à environ 1 100 mm, selon : La longueur, la largeur et la hauteur du produit Dimensions du dispositif de fixation Course de la machine L’accessibilité des outils Courbure de surface Sélection des références Tolérance requise Le nombre de configurations d’usinage L’usinage 5 axes permet de traiter des composants courbes, des caractéristiques multi-angles, des coques complexes et des pièces nécessitant moins de repositionnements.
Préparation automatisée des matériaux
La préparation des matériaux constitue une étape importante pour assurer une production répétable en fibre de carbone.
Nos capacités de découpe comprennent :
1 machine de découpe de tissus en fibre de carbone multi-angle
3 machines de découpe automatique CNC avec IA
Ces systèmes permettent :
Découpe de tissus en fibre de carbone
Découpe des plis de préimprégné
Préparation de plis multi-angles
Modèles de découpe basés sur la CAO
Imbrication automatique
Amélioration de l’utilisation des matériaux
Une réduction des variations liées à la découpe manuelle
Dimensions reproductibles des plis
Préparation contrôlée pour la stratification en série
La découpe automatisée contribue à garantir que la forme, l’orientation et la quantité approuvées des plis sont reproduites de manière constante en production.
Capacité de production
Nos équipements et notre système de production intégrés permettent la fabrication de prototypes, de petites séries et de grandes séries.
| Catégorie de produit | Capacité de production de référence |
|---|---|
Systèmes d’hydrofoil Jusqu’à 7 000 ensembles | Kits aérodynamiques automobiles et composants extérieurs | |
| Automotive aero kits and exterior components | Up to 3,000 sets |
| Autres produits personnalisés en fibre de carbone | Jusqu’à 2 000 ensembles |
Ces chiffres représentent des capacités de production de référence. La production réelle dépend de la taille et de la complexité des produits, du cycle de moulage, de la quantité d’outillage, des exigences de finition, des normes d’inspection et de la gamme de produits.
Équipe d’ingénierie
Noah Composites dispose d’une équipe d’ingénierie de 12 personnes qui accompagne les projets depuis l’évaluation initiale jusqu’au lancement de la production.
L’équipe est responsable de :
- L’évaluation de la faisabilité des projets
- La sélection des matériaux et des procédés
- La vérification de la stratification structurelle
- La préparation des plans 2D et des modèles CAO 3D
- La coordination de l’outillage et des fixations
- L’assistance à la programmation CNC
- Le développement des échantillons
- Le développement des procédures opératoires standard de production
- La planification de l’étiquetage et de la traçabilité
- Les essais de performance
- La validation du premier article
- L’amélioration de la production en série
Notre équipe compte 5 collaborateurs ayant plus de 10 ans d’expérience, 5 ayant plus de 5 ans d’expérience et 2 collaborateurs juniors ayant moins de 3 ans d’expérience.
Services de fabrication de fibres de carbone OEM / ODM
Nous proposons un accompagnement complet en fabrication OEM et ODM couvrant la conception technique des produits, la modélisation 3D, le prototypage, le développement des moules, les productions d’essai en petites séries et l’augmentation de la production en série, ainsi que des services dédiés d’exportation internationale. Nos solutions s’adressent aussi bien aux marques automobiles, aux fabricants industriels et aux sociétés d’ingénierie qu’aux startups émergentes.
Développement de produits
Transformez votre concept en produit en fibre de carbone fabricable grâce à l’accompagnement technique de Noah. Notre équipe vous accompagne dans l’optimisation de la conception, la sélection des matériaux, la structure du stratifié, le DFM (Design for Manufacturing) et l’analyse des coûts afin de garantir que votre produit est prêt pour une production efficace. Que vous ayez besoin d’une fabrication OEM ou d’une solution ODM complète, nous vous aidons à réduire les risques de développement tout en accélérant la mise sur le marché.
Fabrication de prototypes
Validez votre conception avec des prototypes de haute qualité en fibre de carbone fabriqués à l’aide des mêmes technologies que celles utilisées pour la production en série. Des prototypes unitaires aux petites séries pilotes, nous fournissons des délais rapides, un retour technique et une assistance aux tests fonctionnels, vous permettant de vérifier les performances avant d’investir dans l’outillage de production.
Développement des moules
Un outillage de précision constitue la base d’une fabrication composite régulière et constante. Noah conçoit et fabrique des moules personnalisés pour fibre de carbone destinés au moulage par compression, à la stratification de préimprégnés, au RTM, à l’infusion sous vide et au détourage CNC. Nos capacités d’outillage internes garantissent une grande précision dimensionnelle, une excellente répétabilité et une longue durée de vie des moules, aussi bien pour les prototypes que pour les applications de production.
Production en série
Faites évoluer votre projet en toute confiance grâce à nos services complets de production en série de pièces en fibre de carbone. Depuis notre site de production de 32 000 m², nous gérons sous un même toit la transformation des matières premières, le moulage, l’usinage CNC, la finition de surface, le contrôle qualité et l’assemblage final. Notre capacité de production flexible prend en charge aussi bien la fabrication OEM en petites séries qu’en grandes séries, tout en maintenant une qualité constante et des livraisons dans les délais.
Contrôle qualité et certifications
Nous appliquons un système de contrôle qualité complet couvrant l’ensemble du processus de fabrication afin de garantir une qualité de production constante.
Certifications :
a. Système de management de la qualité ISO9001 b. Certification d’entreprise de crédit AAA c. Certification d’entreprise de haute technologie
Système qualité :
a. IQC – Contrôle qualité à la réception b. IPQC – Contrôle qualité en cours de production c. FQC – Inspection finale d. OQC – Contrôle qualité avant expédition
Pourquoi choisir Noah Composites comme partenaire de fabrication de fibres de carbone
Plus de 14 ans d’expérience
Plus de 14 ans d’expertise dans la fabrication de fibres de carbone et l’excellence en ingénierie.
Site de production de 32 000 m²
Base de production intégrée de 32 000 m² pour une fabrication à grande échelle stable et efficace.
Plus de 200 professionnels
Plus de 200 ingénieurs et professionnels de production qualifiés garantissant la précision et le contrôle qualité.
Plus de 300 clients dans le monde
Nous accompagnons plus de 300 clients dans plus de 50 pays grâce à des partenariats durables et fiables.
Production entièrement internalisée
Fabrication entièrement internalisée, des matériaux aux produits finis en fibre de carbone.
Système OEM/ODM
Système OEM/ODM stable permettant une qualité constante et une production en série évolutive.
Études de cas de fabrication de fibres de carbone
Kits aérodynamiques automobiles hautes performances pour la plateforme SU7
Conçus pour offrir performance et précision, nos kits aérodynamiques personnalisés pour la plateforme SU7 associent une ingénierie composite légère à une gestion optimisée des flux d’air. Des lèvres avant et jupes latérales aux diffuseurs arrière et spoilers, chaque composant est fabriqué pour offrir un ajustement exceptionnel, une grande durabilité et un impact visuel remarquable.
Composants premium en fibre de carbone pour Zeekr 001
Nous fabriquons des composants extérieurs et fonctionnels de haute qualité en fibre de carbone pour la Zeekr 001, offrant une réduction du poids, une résistance accrue et une apparence haut de gamme. Chaque pièce est fabriquée à l’aide de procédés composites avancés afin de garantir une qualité constante et un ajustement de niveau OEM.
Fabrication composite de précision pour systèmes d’hydrofoil
Nos capacités de fabrication d’hydrofoils associent des matériaux composites avancés à une ingénierie de précision afin de produire des structures d’ailes légères et à haute résistance. Nous prenons en charge le développement de prototypes et la production en volume pour les applications marines hautes performances, avec un contrôle qualité strict tout au long du processus de fabrication.
Solutions composites personnalisées pour applications industrielles
De la conception à la production, nous concevons et fabriquons des structures composites personnalisées pour un large éventail d’applications industrielles. En utilisant la fibre de carbone, la fibre de verre et des matériaux hybrides, nous fournissons des solutions légères, résistantes à la corrosion et hautes performances adaptées à vos exigences techniques.
Contactez-nous pour découvrir davantage de nos projets d’ingénierie personnalisée et de fabrication de composites.
FAQ
La fabrication de fibres de carbone est le processus de production de composants composites en associant des fibres de carbone à des matrices polymères. Le processus comprend généralement la préparation des matériaux, la stratification, le moulage, la polymérisation, l’usinage et la finition de surface. Les fabricants utilisent différentes technologies telles que le moulage par compression, la polymérisation en autoclave et l’infusion de résine en fonction des exigences de performance et du volume de production.
La fibre de carbone est largement utilisée dans les secteurs automobile, aérospatial, maritime, médical, sportif et industriel.
Oui. Nous fournissons des services OEM/ODM complets comprenant la conception, le prototypage, l’outillage et la production en série.
Nous atteignons une précision allant jusqu’à ±0,02 mm pour l’usinage CNC des composants composites.
La fibre de carbone offre un rapport résistance/poids nettement supérieur à celui de métaux tels que l’acier ou l’aluminium. Elle est également résistante à la corrosion et à la fatigue, et permet de réaliser des conceptions aérodynamiques et structurelles complexes difficiles à obtenir avec les matériaux traditionnels.
Oui. La fabrication de pièces en fibre de carbone offre un haut niveau de personnalisation en matière de géométrie, d’orientation des couches, de finition de surface et de renforcement structurel. Des outillages personnalisés et des stratégies de stratification adaptées permettent de concevoir les pièces selon des exigences spécifiques de performance ou d’esthétique.
Les composites en fibre de carbone peuvent être jusqu’à cinq fois plus résistants que l’acier tout en étant nettement plus légers. Cependant, les performances dépendent de l’orientation des fibres, du système de résine et du procédé de fabrication, ce qui rend un contrôle technique précis essentiel.
Oui. La fabrication de pièces en fibre de carbone permet à la fois le prototypage et la production en petites séries. Cela est particulièrement important pour les clients des secteurs automobile, robotique et industriel qui ont besoin d’itérations rapides avant de passer à la production de masse.
La fibre de carbone elle-même présente une excellente stabilité thermique, mais les performances globales dépendent du système de résine utilisé. Avec une sélection appropriée de la résine, les composites en fibre de carbone peuvent offrir de bonnes performances dans des conditions de température élevée, corrosives ou mécaniquement exigeantes.
Le contrôle qualité est assuré par une surveillance stricte des processus, notamment de l’alignement des fibres, de la distribution de la résine, des conditions de polymérisation et de l’inspection après traitement. Chaque étape est contrôlée afin de garantir des performances mécaniques constantes et une intégrité structurelle fiable.
Noah Composites propose une gamme complète de procédés de fabrication de fibres de carbone afin de répondre aux différentes exigences des produits et aux différents volumes de production. Nos capacités comprennent le moulage par compression de préimprégnés, le moulage en autoclave, le moulage par transfert de résine (RTM), l’infusion sous vide, l’usinage CNC, le collage adhésif et la finition de précision. En fonction de la conception de votre produit, de vos exigences mécaniques et de votre coût cible, notre équipe d’ingénierie recommandera le procédé de fabrication le plus adapté à votre projet.
Notre quantité minimale de commande dépend du procédé de fabrication et de la complexité du produit. Pour les projets de prototypage, nous pouvons produire à partir d’une seule pièce. Pour les commandes de production, le MOQ varie en fonction des exigences d’outillage, du choix des matériaux et des méthodes de fabrication. Nous prenons en charge aussi bien les productions à faible volume pour la validation du marché que les fabrications OEM à grand volume pour les fournitures à long terme. Contactez notre équipe d'ingénierie pour obtenir un devis adapté aux exigences de votre projet.
Prototype lead time depends on the part geometry, manufacturing process, and tooling requirements. En général, les prototypes simples peuvent être réalisés en 2 à 4 semaines, tandis que les projets nécessitant de nouveaux moules ou des assemblages complexes peuvent prendre 4 à 8 semaines. Noah Composites travaille en étroite collaboration avec ses clients tout au long du processus de prototypage afin d’optimiser la conception, de vérifier les performances et de préparer le produit à une production en série efficace.
Contact et demande OEM
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- Pièces en fibre de carbone OEM
- Fabrication de composites personnalisés
- Assistance technique
- Solutions de production en série
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